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大体积承台钢筋施工关键工序控制要点

本文围绕大体积承台钢筋施工全流程，提炼各关键工序的核心控制要点，明确质量、安全及工艺要求，为施工实操提供精准指导，确保钢筋工程施工符合设计规范及专项方案要求，保障大体积承台结构稳定性和耐久性。

一、施工准备阶段关键控制要点

1.1技术准备控制

组织技术人员全面熟悉施工图纸，重点核对承台主筋、箍筋、预埋筋、劲性骨架及预埋件的规格、数量、间距、位置等核心参数，编制精准的钢筋配料单，经多级复核审批后下发施工班组，严禁未经复核的配料单用于施工。

开展全员技术交底，向施工管理人员、作业班组详细明确施工工艺、质量标准、安全注意事项、关键工序控制节点及质量通病防治措施，交底记录需签字确认并归档留存，确保每位作业人员掌握施工要求。

复核现场测量控制点，采用经校准合格的全站仪放出承台轴线、轮廓线及墩身/塔身预埋筋定位线，做好明显标识并采取保护措施，定位偏差需严格控制在规范允许范围内，避免后续钢筋定位偏差。

针对大体积混凝土温控需求，熟悉冷却水管布置图纸，明确温控参数，制定冷却水管安装、通水、测温及封堵的专项技术措施，确保温控工序与钢筋施工协同推进。

1.2材料与设备准备控制

钢筋原材料及辅材进场时，必须查验产品合格证、质量证明文件，按规范要求进行原材取样送检，检验合格后方可投入使用；钢筋按不同规格分类堆放于垫高不小于20cm的台座上，做好防雨覆盖，防止锈蚀。

滚轧直螺纹套筒、混凝土垫块（与墩身等强）、冷却水管、焊接材料等辅材，需进场验收合格，确保规格、质量符合设计及规范要求，其中直螺纹套筒需符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）标准。

钢筋加工、连接、吊装、温控及测量设备进场后，需调试合格并做好运行记录；测量仪器、扭力扳手等检验工具需按规范校准，确保精度满足施工需求，严禁设备未调试、工具未校准投入使用。

二、核心施工工序控制要点

2.1钢筋加工及运输控制

钢筋下料：采用智能数控下料机，严格按配料单控制下料长度，考虑保护层厚度、弯钩增加长度、弯曲调整值等参数，下料切口需垂直钢筋轴线，无马蹄形、翘曲端头，严禁气割下料。

直螺纹丝头加工：Φ25及以上主筋采用滚轧直螺纹连接，加工时按钢筋规格调整套丝机参数，控制丝头长度和牙型质量，套丝完成后打磨去除毛刺，用环规、塞规逐个检验，不合格丝头需重新加工或切除，合格丝头及时套上塑料保护帽。

钢筋运输：加工好的半成品钢筋按规格、用途分类挂牌堆放，运输时采用平板拖车，做好丝头及钢筋保护，底层垫枕木，用钢丝绳加固，避免碰撞变形，确保钢筋运输过程中质量不受损。

2.2劲性骨架安装控制

承台劲性骨架采用L75×7mm等边角钢，塔身劲性骨架竖向采用L100×10mm等边角钢、横向及斜撑采用L75×7mm等边角钢，按设计图纸放出定位线，采用汽车吊吊装就位。

拼装过程中用全站仪全程控制骨架的垂直度和平面位置，垂直度偏差≤1‰，轴线偏差≤5mm；角钢之间采用焊接连接，焊缝需饱满、无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，安装完成后检查骨架整体稳定性，确保与承台钢筋可靠连接、牢固无松动。

2.3钢筋绑扎及连接控制

主筋连接：直螺纹接头安装时，核对钢筋与套筒规格一致，拆除丝头保护帽后，将钢筋端头在套筒中心顶紧，用管钳扳手拧紧，单侧外露螺纹不超过2p（p为螺距），拧紧后用扭力扳手校核扭矩，扭矩值符合规范要求（22~25mm钢筋≥260N·m，28~32mm钢筋≥320N·m），校核合格后做好标识。

Φ25以下主筋采用焊接或搭接连接，搭接长度≥35d，双面焊长度≥5d、单面焊长度≥10d，焊接位置与钢筋弯曲处距离≥10d，且不得在构件最大弯矩处；同一截面内接头面积百分率，受拉区≤25%、受压区≤50%。

箍筋及拉钩筋绑扎：按由下而上顺序绑扎，严格控制间距和布置密度，钢筋交叉点采用梅花式绑扎牢固，扎丝扣朝向承台内部，扎丝头严禁伸入保护层内，防止形成腐蚀通道；绑扎过程中及时检查钢筋骨架顺直度，避免变形。

保护层控制：采用与墩身等强的混凝土垫块，预埋铁丝与钢筋扎牢，呈梅花状布置，每平方米数量不小于4个，关键部位加密；垫块安装在无扎丝的箍筋与主筋交叉点，位置冲突时可适当调整，确保保护层厚度偏差控制在0~+10mm内，无负偏差。

2.4预埋筋及预埋件安装控制

预埋筋定位：用全站仪+钢线双控定位，1#塔身预埋筋伸入承台顶面以下≥3m，4#~21#墩身预埋筋伸入≥1.8m，承台以上预埋筋高度≥1.5m，相邻竖向主筋错头间距≥35d；定位后点焊在承台顶层钢筋骨架上，确保牢固无松动，轴线偏差≤5mm。

预埋筋防锈：安装完成后，在丝头处安装塑料保护套，并用水泥浆均匀涂刷钢筋表面，防止锈蚀。

预埋件安装：预埋件（人行通道、支架等）按设计精准定位，位置偏差≤2cm，测量人员全程复核；定位后与承台钢筋牢固焊接，