精益筑基，数智赋能——长虹集团的精益管理实践与启示.docxVIP

面对原材料成本攀升、市场需求多变、同质化竞争加剧等挑战，长虹集团将“精益化”提升至公司制造能力进阶的战略高度，绘制精益化、自动化、数字化、智能化、绿色化的“五化”协同发展蓝图。这一战略思路背后，是长虹集团对制造业发展趋势的深刻洞察与前瞻布局。

2025年11月中旬，在深圳参加“2025中国企业管理高峰会”期间，长虹集团智能制造推进部副部长顾尚林接受本刊记者采访，分享了长虹集团精益管理的实践路径、核心原则与未来思考。

▲顾尚林在访谈中分享了自己的核心认知——“永远存在一个比现在更好的办法”，这种持续改进、追求卓越的精益精神，正是驱动制造业高质量发展的不竭动力。

推进路径

从分散尝试到战略聚焦

长虹集团的精益管理实践已有十多年历程。顾尚林回顾道：“集团部分子公司从十几年前就已经开始学习并推行精益管理。然而，初期的推进多为点状、自发性尝试，缺乏统一的战略规划和组织保障，效果参差不齐。集团层面虽设有一二十人的内部精益团队为各产业单位提供培训，但在辅导落地方面做得不多，整体力量较为分散。”

真正的转折点出现在2024年。集团层面高度重视制造能力提升工作，为此专门成立了智能制造推进部作为牵头主管部门，系统化、战略性地全面推进精益管理。这一决策源于高层的深刻共识：长虹具备从模具、器件、部件到整机的一体化全体系制造能力，需要守好、育强长虹之“根”，构建高质高效、成本领先的市场竞争优势。

实践中，长虹集团的精益推进坚持从“基础”和“前端”入手，讲求实效。2024年下半年，长虹集团选择注塑、钣金和冰箱压缩机工厂作为首批深度合作试点，正式引入深圳3A企管顾问公司专业团队进行辅导。顾尚林解释了这一选择背后的思考：“精益管理需要系统引入专业化的理念、方法、工具和实战辅导。”这一合作标志着长虹集团精益管理从内部培训为主，转向引入外部专业力量深度辅导落地的新阶段。

长虹集团业务形态多元，涵盖了从前端器件、部件（如压缩机、注塑件、钣金件）到后端整机（电视、空调、冰箱、洗衣机）的全产业链。不同子公司的管理基础差异显著。因此，当前的工作重心明确为夯实基础。顾尚林介绍道：“目前推进精益管理的主要是前端部件单位，多从基础开始，有些甚至从现场6S入手。围绕提质、降本、增效的核心目标，从各个环节减少浪费，并将全员的智慧挖掘出来，实现全员改善。”这种方法旨在通过规范现场、培养习惯，为后续的深化改善创造奠定了基础。顾尚林表示，之所以选择前端部件领域作为重点突破，是因为这些领域业务流程相对清晰，通过精益改善易见成效，有利于树立信心、形成示范。

面向未来，长虹集团正在制定集团制造能力提升的“十五五”规划。顾尚林表示：“我们要用五到十年时间，夯实长虹制造的精益基础，并长期坚持，不断提升。”规划的核心路径是精益化、自动化、数字化、智能化、绿色化这“五化”，且将精益化置于首位。这一排序是基于实践认知的战略抉择，凸显了“精益”的基础性地位。长虹集团的精益愿景并不局限于生产现场。

顾尚林展望道：“我们从制造环节开始突破，逐步向精益研发、精益供应链、精益营销等价值空间更大的领域延伸。”这体现了让精益思维贯穿价值链、构建高效敏捷的价值创造体系的长期目标。

“两不”原则

避免技术投资误区

在推进精益管理与数智化融合的过程中，长虹集团特别强调并践行了“两不”原则。顾尚林指出，这并非长虹独创，而是行业里的普遍经验，但对集团的过往实践产生了深刻的警示作用，并成为当前项目审核的重要标尺。

第一，“不在落后的工艺上做自动化”。长虹集团曾遇到一个典型案例：集团下属工厂一个工程技术团队在产线升级中提出“机器换人”方案，计划用机械手替代某道工序的人工操作。方案本身论证充分，投资回报率（ROI）测算乐观，且符合国家“大规模设备更新”的政策方向。但在集团层面审核时，智能制造推进部依据上述原则提出了质疑。

顾尚林回忆道：“我们当时提出，请他们先到行业里对标交流一下，了解行业同类工序最好的做法是什么。”项目团队经过对行业头部企业的深入调研，得出了一个发人深省的结论：该工序在领先企业中已被产品设计优化和工艺优化所取代，彻底取消了。顾尚林总结道：“这个案例说明，在自动化项目投资前，必须进行工艺流程的根本性审视与行业对标，避免将资源浪费在即将被淘汰的环节上。”

第二，“不在落后的管理流程上做数字化”。这一原则在长虹的数字化实践中体现得更为明显。顾尚林指出，早期数字化建设容易陷入将线下流程简单照搬到线上的误区，导致系统上线后操作烦琐、数据冗余，无法支撑决策，进而增加了员工负担。长虹集团领导曾尖锐地指出：“如果一套新上线的数字化系统在初期就让一半以上的人都很适应，反而说明这个系统是有问题的。”数字化系统是赋能工具而非目的，其前提必须是管理流程的优化乃至再造。

长虹集团在同步推进精益化与数字化的过程中，正在对已部署的各类系统进行