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工艺管道试压方案(全场)

第一章总则

1.1目的

通过系统、可量化的试压流程，验证全场工艺管道在设计压力1.5倍条件下无泄漏、无塑性变形，确保投料后连续运行8760h无故障。

1.2适用范围

本方案覆盖××石化60万吨/年烯烃改扩建项目全部碳钢、不锈钢、合金钢、GRP及衬里管道，共计187条管线、63个试压包、总长度42.6km，设计压力0.2MPa～32MPa，温度－46℃～420℃。

1.3编制依据

GB/T20801.52020《压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验》

TSG压力管道安全技术监察规程——工业管道》

SH石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

API5702021《PipingInspectionCode》

项目PID、应力分析报告、材料质保书、焊接工艺评定（PQR/WPS）

第二章试压组织与职责

2.1试压领导小组

组长：项目经理（全面决策）

副组长：施工经理（资源协调）、监理总监（质量否决权）

成员：设计代表、管道工程师、无损检测（NDE）负责人、安全监督、电仪调试经理、保运队长。

2.2专业小组职责

施工组：搭设试压临时系统、拆装盲板、紧固螺栓、泄漏处置。

质检组：编制试压包、过程记录、签字放行。

安全组：划定警戒区、气体检测、应急物资检查。

电仪组：提供临时电源、压力变送器校准、DCS联锁屏蔽。

生产保运组：试压后干燥、氮气置换、成品保护。

第三章试压前条件确认

3.1技术文件关闭率100%

PID蓝线版已升版至施工版；所有变更单（DN）已闭环；焊口射线底片一次合格率≥96%；硬度、铁素体、PMI抽检合格。

3.2现场实体条件

支架安装率100%，临时支架已替换为正式支架；膨胀节已锁定；孔板、流量计、调节阀已拆除并以短节替代；弹簧支吊架指针处于“冷态”位置。

3.3系统隔离

采用“双盲板+链锁”制度；盲板厚度按ASMEB16.48计算，≥1/2管径且最小6mm；阀门手轮全部上锁并挂“试压禁止操作”红牌。

3.4计量器具

压力表量程为试验压力1.5～3倍，精度0.4级，编号贴绿标；试压泵出口加装0.25级标准表作为基准；所有表计检定证书在有效期内。

3.5安全环保

警戒绳距离≥10m，夜间设1000W防爆灯；配备2套正压式呼吸器、1套便携式四合一气体检测仪、1套应急喷淋及洗眼器；含油污水排入临时收集罐，严禁直排。

第四章试压包划分与试验压力计算

4.1划分原则

按介质、压力等级、材质、试压介质兼容性、隔离便利性五统一原则，将187条管线划分为63个试压包，最大包含12条管线，最小包仅1条高压往复泵出口管线。

4.2试验压力确定

以设计压力P为基准：

a)碳钢/不锈钢：Pt=1.5×P×ST/S20，其中ST为试验温度下许用应力，S20为20℃许用应力；若Pt0.2MPa，取0.2MPa。

b)合金钢：Pt=1.5×P，但不超过0.9×ReL×t/D（ReL为室温屈服强度）。

c)GRP管：Pt=1.5×P，但≤1.1×设计温度下长期静水压强度。

示例：高压脱丙烷塔顶管线P=4.8MPa，材质A312TP321，ST/S20=0.96，则Pt=1.5×4.8×0.96=6.91MPa，取整7.0MPa。

第五章试压介质选择

5.1优先顺序

洁净水→脱盐水→压缩空气→氮气。

5.2禁用场景

奥氏体不锈钢氯离子含量＞50mg/L禁用自来水；低温钢（－46℃）禁用液相水；GRP管禁用含颗粒＞100μm的水。

5.3水量核算

以试压包V301为例：管线总长386m，DN150占60%，DN100占40%，经计算容积8.9m3，考虑1.2倍冲洗余量，需准备11m3脱盐水；现场设置20m3临时水箱并加装5μm过滤器。

第六章试压流程（可落地执行）

6.1步骤1：技术交底

施工班组、监理、生产三方在试压流程图签字确认，采用“手指口述”法逐条核对盲板位置、阀门状态、压力表编号，全程录像存档。

6.2步骤2：上水排气

低处进水、高处排气，水流速≤1m/s，防止静电积聚；排气口设置60目铜网，防止杂物进入；当连续出水30