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企业质量管理体系统一检查评分标准（通用工具模板）

一、适用范围与应用场景

本标准适用于企业内部质量管理体系运行的常态化审核、第三方认证机构的外部审核、上级单位组织的专项质量检查，以及企业为迎接重大活动（如行业评比、客户验厂）开展的预评估。通过统一评分维度和量化标准，保证检查工作的客观性、一致性和有效性，全面识别质量管理体系运行中的薄弱环节，推动体系持续改进，保障产品质量稳定符合要求。

二、标准化操作流程

1.检查准备阶段

组建检查组：明确检查组组长（由质量管理部门负责人担任），组员需包含质量体系专家、生产/技术部门骨干（如工程师、*主管），保证具备相关领域专业知识和审核经验，必要时可邀请外部专家参与。

收集基础资料：提前获取被检查单位的质量管理体系文件（质量手册、程序文件、作业指导书）、近期运行记录（如内审报告、管理评审记录、不合格项处理台账）、客户反馈及上一次检查的整改报告等，熟悉体系架构和关键流程。

制定检查计划：明确检查范围（覆盖体系全部要素或重点模块）、时间安排（首次会议、现场检查、末次会议时长）、人员分工（谁负责审核文件、谁负责现场核查）、检查方法（文件查阅、现场观察、员工访谈、记录追溯），并提前3个工作日通知被检查单位。

召开预备会：检查组内部统一评分标准、检查要点及沟通方式，对可能存在的争议条款达成共识，保证检查尺度一致。

2.现场检查实施

首次会议：检查组与被检查单位负责人（如*经理）、相关接口人员召开会议，说明检查目的、依据、流程及时间安排，确认检查范围和配合需求，消除被检查单位的疑虑。

现场核查：

文件记录审核：对照体系文件，核查记录的真实性、完整性和规范性（如质量目标是否量化、培训记录是否覆盖关键岗位、设备维护保养记录是否按时填写）。

现场观察：深入生产/作业现场，检查工艺执行情况（如操作是否按SOP进行）、标识管理（如产品状态标识、设备状态标识）、环境条件（如温湿度控制、洁净度管理）是否符合要求。

人员访谈：随机抽取不同层级员工（操作工、班组长、部门负责人）进行访谈，知晓其对质量方针、岗位职责、应急处理流程的掌握程度，验证体系宣贯效果。

问题记录：对检查中发觉的不符合项，详细记录问题描述（如“工序未按工艺文件要求进行首件检验”）、证据支撑（如现场照片、记录编号、访谈对象*）、对应的体系条款（如ISO9001:20158.5.1条款），并由被检查单位陪同人员现场签字确认，避免后续争议。

3.评分汇总分析

逐项评分：依据本标准“评分标准模板”，对检查内容进行量化评分。扣分需明确原因，如“未按规定进行供应商现场评审，扣3分”；存在加分项（如创新质量管理方法并取得成效）需提供证明材料。

汇总统计：计算各检查模块得分率（模块得分/模块总分）、总分（满分100分），分析得分分布情况（如“资源管理模块得分率仅65%，为薄弱环节”）。

问题分类：将不符合项按性质分为“体系性不符合”（文件规定不合理）、“实施性不符合”（未按文件执行）、“效果性不符合”（执行未达预期），并统计问题频次，识别系统性风险（如多个部门均存在记录填写不规范问题）。

4.结果反馈与报告

末次会议：检查组向被检查单位反馈检查结果，包括总分、各模块得分、主要亮点（如“生产过程控制执行到位，得分率90%”）、存在问题及改进建议，听取被检查单位的陈述意见，对争议问题进行澄清。

编制检查报告：报告需包含检查概况、检查依据、评分结果（总分及各模块得分表）、不符合项清单（问题描述、条款依据、责任部门）、改进建议（明确整改要求和时限）、检查结论（优秀/合格/不合格），由检查组组长*审核签字后，报送企业质量负责人审批。

结果公示：经审批后的检查报告在企业内部公示（涉密内容除外），保证各部门知晓检查结果，形成监督压力。

5.改进跟踪验证

制定整改计划：被检查单位针对不符合项，在5个工作日内制定整改计划，明确整改措施（如“修订供应商管理程序，增加现场评审要求”）、责任部门（如采购部）、完成时限（如“15个工作日内完成”），并报检查组备案。

跟踪整改进度：检查组通过定期督办（每周1次进度跟踪）、现场复查等方式，监督整改措施落实情况，对逾期未整改的单位进行通报批评。

验证整改效果：整改完成后，检查组对整改结果进行验证，确认问题是否彻底解决（如“供应商现场评审记录完整，符合程序要求”），验证通过后关闭不符合项；若整改无效，需重新制定措施并延长整改期限。

归档总结：检查资料（检查计划、记录、报告、整改材料等）由质量管理部门统一归档，作为体系改进的重要输入，纳入下一次管理评审议题。

三、评分标准模板及填写说明

企业质量管理体系统一检查评分表

检查基本信息

被检查部门/单位

检查日期

检查组组长

检查组成员

检查依据

*

、

企业质量手册、ISO9001:2015

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