硫磺回收烟气超低排放工艺技术比较.pptxVIP

硫磺回收烟气超低排放工艺技术比较;;1硫磺回收装置最新业绩（10万吨/年及以上规模）;属于抛弃法;属于抛弃法;属于抛弃法;属于抛弃法;属于抛弃法;属于抛弃法;属于抛弃法;采用常规二级Claus+加氢还原吸收焚烧工艺的15万吨/年硫磺回收装置工程投资约为2.0亿元。

钠法脱硫工艺是在常规Claus+加氢还原吸收焚烧工艺基础上增加脱除SO2碱洗系统，采用钠法脱硫的硫磺回收装置工程费约2.15亿元。

氨法脱硫工艺取消了加氢还原吸收系统，采用氨法脱硫的硫磺回收装置工程投资1.95亿元。

SO2回收工艺取消了加氢还原吸收系统，采用SO2回收工艺的硫磺回收装置工程费约1.95亿元。;钠法脱硫工艺收益为822.0元/吨硫磺。原因是增加脱除SO2的脱硫塔，需消耗少量的NaOH，且需补充新鲜水维持脱硫塔的水平衡。

氨法脱硫工艺收益为836.8元/吨硫磺。原因是消耗NH3和SO2的总成本大于硫酸铵产品产出，工艺蒸汽消耗（1.0MPa蒸汽消耗量减去0.4MPa产出量）最少。

SO2回收工艺收益为852.1元/吨硫磺。原因是蒸汽消耗（1.0MPa蒸汽消耗量减去0.4MPa产出量）较小。

由于三种硫磺回收尾气净化工艺的主要原料和产品是一致的，因此三种不同工艺收益的差别不大。;5.115万吨/年硫磺回收装置（钠法脱硫）收益;5.215万吨/年硫磺回收装置（氨法脱硫）收益;5.315万吨/年硫磺回收装置（SO2回收）收益;钠法脱硫工艺能耗值为-95.1kg标油/t硫磺。原因是增加脱除SO2脱硫塔，补充新鲜水维持脱硫塔的水平衡。

氨法脱硫工艺能耗值为-114.0kg标油/t硫磺。原因是蒸汽消耗（1.0MPa蒸汽消耗量减去0.4MPa产出量）最少。

SO2回收工艺能耗值为-107.8kg标油/t硫磺。原因是蒸汽消耗（1.0MPa蒸汽消耗量减去0.4MPa产出量）较少。

由于三种硫磺回收尾气净化工艺的4.0MPa蒸汽产出和燃料消耗、酸性气反应生成硫磺产生的热量是相当的，因此，三种不同工艺的能耗差别不大。;6.115万吨/年硫磺回收装置（钠法脱硫）能耗;6.215万吨/年硫磺回收装置（氨法脱硫）能耗;6.315万吨/年硫磺回收装置（SO2回收工艺）能耗;钠法脱硫工艺只是在常规的Claus+加氢还原吸收焚烧基础上增加脱除SO2碱洗流程，仅增加了氢氧化钠溶液。因此，钠法脱硫工艺风险较小。

氨法脱硫工艺增加了中度危害介质NH3。产品硫酸铵有粉尘泄漏风险，销售困难的风险。硫酸铵浆液和溶液中氯离子浓缩增高有腐蚀管道和设备的风险。氨法脱硫工艺有氨逃逸和气溶胶的风险。因此，氨法脱硫工艺增加了一定的风险。

SO2回收工艺把烟气中的三氧化硫洗涤下来变成稀硫酸，增加了腐蚀风险。预洗涤塔顶设置了100kV电压的非防爆的电除雾器，增加了操作风险。因此，SO2回收工艺增加了一定的风险。;钠法脱硫工艺在常规的Claus+加氢还原吸收焚烧工艺基础上增加脱除SO2碱洗流程，采用高效复合脱硫剂的加氢还原吸收焚烧工艺的烟气中的SO2基本能达标排放，有钠法脱硫作为保安措施，能够实现操作波动和开停工全过程条件下烟气中的SO2达标排放。

氨法脱硫工艺需保证烟气中的NH3和SO2同时达标。装置波动情况下，需要精细操作才能满足烟气中的NH3和SO2同时达标排放。在装置首次开工过程中，脱硫系统中缺少吸收剂亚硫酸铵，很难满足开工过程烟气中的NH3和SO2同时达标排放。

SO2回收工艺在正常操作情况下能够满足达标排放的要求。在装置波动情况下，有一定的抗波动能力。在精心操作情况下，能满足开停工过程烟气中的SO2达标排放。;硫磺回收装置是环保装置。在目前环保一票否决的环境下，装置的可靠性非常重要，投资和收益次之。按照可靠性权重50%，工程投资权重20%，收益权重20%，能耗权重10%，单项最佳工艺按照最高100分，其余工艺按照比例计算的分数，计算分数如下：;10结论;11ZHSR技术;11ZHSR技术;11ZHSR技术;11ZHSR技术;12钠法脱硫开工情况;12钠法脱硫开工情况;谢谢