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车间5S不达标整改流程

一、5S不达标问题识别与定级

1.1问题排查频次与责任主体

建立“三级排查+随机抽查”的问题发现机制，各责任主体需严格按周期完成排查，问题发现率纳入部门月度绩效考核：

班组级：由各班组长牵头，每日班前10分钟、班后15分钟对责任区域进行全要素排查，重点覆盖作业台工具摆放、工位物料堆码、地面杂物、设备表面积尘、个人劳保用品放置等高频变动项，每日形成《班组5S日排查表》，当日问题当日记录，排查覆盖率需达到责任区域的100%，漏检率不得高于2%。

车间级：由车间5S管理专员牵头，联合各工段长每周五下午开展全车间拉网式排查，覆盖生产作业区、物料暂存区、工具库房、危化品存放点、消防通道、办公休息区、设备维修区所有区域，重点核查班组未整改的遗留问题、消防隐患、危化品存储合规性、设备深层油污等班组易忽略项，每周形成《车间5S周排查报告》，排查覆盖率100%，漏检率不得高于5%。

公司级：由公司EHS+精益生产管理部门联合，每月15日开展跨车间5S专项audit，重点核查高风险区域合规性、车间层级整改落实情况，抽查比例不低于车间区域的30%，其中危化品区、消防通道、特种设备周边为必查项。

随机抽查：车间主任、5S管理专员每日随机抽查不少于3个工段、10个工位，对发现的未记录问题直接纳入责任班组考核。

1.2问题分类与定级标准

所有排查发现的问题需按影响程度、整改难度分