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丰田现场异常处置标准方案（TPS精益标准·全流程落地版）

一、方案总则

1.1制定目的

依据丰田TPS精益生产管理体系，规范生产现场品质、设备、安全、物料、人员、工艺各类异常的识别、上报、处置、复盘、闭环全流程。坚持“异常不流出、问题不搁置、根源必根除、整改必固化”原则，杜绝不良品流转、设备带病运行、安全隐患遗留，保障生产稳定、品质可控、现场有序，实现零缺陷、零故障、零隐患的精益生产目标。

1.2核心原则（丰田标准）

（1）三现原则：现场、现物、现实，所有问题必须亲临现场、查看实物、依据事实判定，杜绝主观臆断。

（2）止呼待原则（丰田员工核心动作）：异常发生立即停止作业、拉响安灯呼叫支援、原地等待处置，严禁私自带病作业、私自返修、隐瞒问题。

（3）三不原则：不接受不良、不制造不良、不流出不良。

（4）五原则闭环：把握现象→查明原因→制定对策→实施改善→固化标准化。

（5）快速响应原则：小异常分钟级处置、重大异常立即停机、全员快速联动，杜绝拖延堆积。

1.3适用范围

本方案适用于丰田体系生产车间所有工序，涵盖品质异常、设备故障、物料异常、工艺异常、安全异常、人员异常、环境异常等所有现场突发及潜在异常，适配一线作业员、班组长、技术员、设备员、品质员、现场主管全员执行。

二、现场异常分类及判定标准

结合丰田生产现场管理规范，将异常分为七大类，明确判定标准，实现全员精准识别：

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