SAP培训教材_PP生产计划与控制.ppt

计划订单、生产订单等都有能力需求。 这些对象的工艺路线包含要在工作中心执行的工序。这些工序包含有建立的标准值。举例来说，标准值为 1 小时的准备时间和 每件 3 分钟的加工时间。 必须在工作中心的能力概览屏幕中输入公式，系统可以计算能力需求。 计算处理时间的公式举例来说，是每件产品（标准值）的处理时间乘以工序数量（从订单）再除以基本数量（从工艺路线）。 使用完成确认更新能力需求。当工序确认后标记为完成确认时，任何剩余的能力需求都将设置为零。 表列形式的计划表可以以多种形式显示： 工作中心/能力和多个其它期间 多个工作中心/能力和多个其它期间 表格细分为资源部分和需求部分。 资源部分显示： 工作中心或能力的名称和能力类别 调度工序的期间 在某期间内已调度工序的能力需求 在某期间内未调度工序的能力需求 需求部分显示： 已调度的需求 未调度的需求 MRP 从销售订单和预测中分析需求。如果需要库存，则创建计划订单。计划订单由建议订单数量、开始日期和结束日期组成。 展开计划订单的物料清单，创建相关需求。上述功能由 MRP 随后完成以确定组件是否需要计划订单。 为了补充库存，必须将计划订单转换为生产订单（如果是制造项目），或购买请求（如果是购买项目） 依据 MRP 运行时的设置， MRP 可以直接创建购买请求。如果该项目是供应商计划协议的的一部分，则 MRP 创建计划行。 当计划订单转换为生产订单时，其中组件的相关需求就成为保留部分。（预留功能） 我们从物料清单视图来看 MRP 总览。 开始，MRP 计算成品需求。这包括销售订单与计划独立需求。如果未对该需求提供足够的供应量，则 MRP 将创建一个计划订单。 展开成品计划订单的物料清单，创建装配的相关需求。相关需求时是从物料结构清单中提炼出的需求。 在清单的下一级，MRP 计算每个装配的需求。如果提供量不足，MRP 将创建计划订单。 展开每个装配计划订单的物料清单，创建原材料的相关需求。 在清单的最低级，MRP 再一次计算需求。如果供应量不足，MRP 将创建计划订单（或购买请求）。 MRP 确定净需求计算中用于满足需求的供应量。某项目的需求与供应量之间的差值即为短缺量。该短缺量必须由一个或多个计划订单进行补偿。 系统根据物料主数据指定的批量采购数计算计划订单的产品数量。 例如，短缺量可能为100件，但是在物料主 MRP 视图中定义的批量为最少数量 250 件，则计划订单的产品数量即为 250 件。 MRP 计算计划订单的批量后，就必须计算计划订单的开始和结束日期。这些日期作为计划订单的基本日期。 成品的计划订单的订单结束日期是根据客户订单或计划独立需求的要求日期确定的。要计算订单的开始日期，MRP 使用从物料主数据或工艺路线的前导时间信息中逆推得出。 装配的计划订单的订单结束日期是根据成品的计划订单的订单开始日期确定的。 MRP 逆推确定每个订单开始日期。 该流程继续处理购买请求，使用物料主数据中的计划交货时间确定订单开始日期。 MRP 计划执行前，可能要进行如下操作： MRP 必须在工厂中是有效的（设置配置） 工厂中要执行计划操作的物料必须有 MRP 视图。 在全部计划运行时，MRP 计划指定工厂的所有物料。该操作称为全重生计划。您也可以限制此操作，使其仅对上次计划运行后更改的物料进行重生计划。此操作称为净改变计划，而且需要较少的系统资源。 相应于计划运行后作出的更改，例如： 收货 库存水平下降到重定货点以下 物料主数据的某些更改，例如批量变化 物料清单更改 当在计划区间内进行计划运行时，系统仅对上次计划运行后更改的物料进行重新计划。限制计划区间也仅需较少的系统资源。计划区间可由工厂或工厂中的 MRP 组定义。 在单项目、多级计划中，MRP 计划 BOM 的所有级别。计划员有一个选项可以在计划流程处理中显示和/或更改每个物料的计划结果。 在单项目、单级计划中，MRP 仅有一个物料。如果创建计划订单，则会展开其 BOM 以为下一级项目创建相关需求。不会进行进一步处理。 计划订单是由 MRP 在遇到物料短缺时自动创建的。该计划订单也可由计划员手动创建。 计划订单表头包含物料号、工厂、计划订单数量、基本日期和管理员信息。 如果计划订单是用作制造部分的，则包含有制造所需的物料组件清单、数量和日期。这些信息是随后 MRP 计算所需要的相关需求。 MRP 清单显示物料上一次计划运行后的结果。在下一次 MRP 运行前，该信息都不会更改。 MRP 清单