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华盛科技 《现场管理》 通职类: 执行规范与改善创新 5W1H法 ECRS原则 PDCA循环法 4M1E法 5S管理法 目标管理 时间管理 木桶原理 执行规范与改善创新 经营层 管理层 作业层 100%执行规范 规划、推动 管理、改善 方向决策 布局与领导 既有的规范: SOP/IS/流程卡/安全守则 /各种规定 改善创新: 作业层→工作方法 /专业技能的改善及创新 管理层→专门技术/系统流程/项目规划/管理方法的改善及创新 经营层→方向/策略的改变创新 3. 执行规范愈彻底, 工作缺失愈少。改善创新愈多, 团队愈进步。 执行既有 的规范 改善创新 补救缺失 改善创新→经过标准化成为新规范 在执行现有规范的基础上, 发 现问题或不足, 想方法突破 5W1H法 5W1H 内容 问 题 效 果 What 对象 做什么?工作内容如何? 取消不必要部分 Why 目的 为什么要做? 目的何在? When 时期 何时做? 什么时候应该做完? 合并或改变顺序 Where 场所 在哪里做? 必须在那里做吗? Who 人员 谁做最合适? 别的人来做不好吗? How 方法 这个方法合适吗? 有没有比这更好的方法? 工作简化 5W1H通常结合ECRS四大原则﹐让事情变得更简单﹑更合理 取消 (Eliminate) 重排 (Rearrange) 综合分析的提问技朮 5W1H与“5Why分析法”(5个为什么)结合运用 -----追根究底 止于至善 5W1H回答的结果又可运用“5Why分析法”,不断追问, 连续5次就可找出 问题的原因 合并 (Combine) 简化 (Simplify) 取 消 (Eliminate) 通过5W1H提问技术,首先考虑取消不必要的工作(工序、动作、 操作) 。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改 进,是改善的最高原则。 合 并 (Combine) 对于无法取消者,看是否能合并,以达到省时省力的目的。合并一 些工序或动作,或将由多人于不同地点从事不同操作,改为由一个 或一台设备完成。 重 排 (Rearrange) 经过取消、合并后,可再根据“Who/Where/When”三种提问进行 重排, 使工作能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 如将工作 台、机器以及储运处的布置重新调整, 以减少搬运的距离。 简 化 (Simple) 经过取消、合并、重排后，再考虑能否采用最简单的方法及设备, 代替复杂的工具或设备, 或者用较简单、省力、省时的动作代替 繁重的动作。 ECRS原则 5W1H实践应用之一 结合ECRS原则﹐改善某产品组装的作业流程 1.利用5W1H提问进行现状调查 对象 What 各个工序在做什么﹖ 作业人员 Who 各个工序是谁在作业﹖几个人做？ 目的 Why 各工序的目的是什么﹖为下工序提供什么？ 场所﹑位置 Where 各工序在什么地方作业﹖ 时间﹑顺序 When 各工序在作业流程中的顺序怎样﹖用时多少？ 方法 How 各工序的作业方法怎样﹖是否合理？ 2.现状分析﹕ 根据调查结果得出某产品的现行流程﹕ A压合 B剪膜检查 C切膜 D二次压合 E熔合检验 F施胶 G 压三环检验 1) 合并压合,剪膜,二次压合和熔合 问：为什么这样做？ 答：因为整个有26.5秒的空闲时间,而压合,剪膜,二次压合和熔合可以合并 2) 合并压合,剪膜,二次压合和熔合 问：为什么这样做？ 答：可以缩短 施胶和压三环的空闲时间，以及节约2个人力 3. 制定改善方案：根据5W1H及ECRS原则对 某产品的作业流程重新分析﹕ 操作分析图 （改善前） 整个流程浪费时间为7*10-(10+4+5.5+7+7+5+6)=26.5s 4. 改善方案评估 操作分析图（改善后） 13 12 合并 4 个工序,把压合分解为两道工序由两个人来完成,则节省了2个人力,缩短了26.5-4.5=22 秒的待工时间 整个流程浪费时间为15*4-(15+7+5+6)=27s,如果压合采用2个人来完成,则浪费时间为15/2*5-(15+7+5+6)= 4.5s 5W1H法 实践应用之二﹕ 利用5W1H拟定华盛科技培训计划﹕ 组织部门 培训 内容 培训 对象 培训 范围 日程安排 职责分配 培训具体事宜 综 合 部 1.安全常识 2.工业安全 3.消防安全 4.生产安全 5.信息安全 作 业 员 生产工程 品质 1. 7/12 2.安全讲师培训: 7/20 3.拟定培训计划: 7/25 4.培训全面展开: 7