《仓库管理制度07》.docVIP

上海科领电气有限公司 制订： 审核： 核准： 一、目的 加强生产物料管理，规范作业程序，保证库存产品质量，防止操作错误。 二、适用范围 适用于全公司所有的物流过程。 三、权责 仓管主任负责指导和监督整个作业流程的管理工作；并负责从属情报的制定、标识及单据的完整规范。 采购部门管理供应商送货之交期，负责向供应商解释本公司收货流程。 生产、开发和品管部门配合实施。 四、参考资料 ISO9000标准 《仓管职责》 《搬运、储存、包装防护和交货程序书》 五、作业指导 ㈠原材料作业 准备工作： ⑴根据生产计划安排工作计划； ⑵根据物料特点作成各物料的《从属情报》，规范物料的包装形式、收容数量等； ⑶根据生产计划作成物料需求计划，并将每日库存在局域网上共享；跟催物料及时入库，必要时用《异常反馈单》通知采购部门和生产部门，务必使物料在预定日期内入库。 收料程序（包括厂家送货和自提）： ⑴收货： 核查是否具附《送货单》；若无则转至采购部门处理；核对《送货单》内容是否完整准确 准备卸货用托盘、手动叉车等工具及劳防用品；卸货应迅速、安全，轻拿轻放，严禁倒置； 清点数量，并观察包装完整情况，并检查外包装箱是否有《明示票》，如有数量不符、物料品种规格不符、包装破损等项目，应在厂家《送货单》上注明并立即书面传真于厂家； 将所收物料搬运至待检区； 根据《入库单》将本次所收物料记入数据库的“本期入库数量”中； 根据实际收到数量在采购部填写《入库通知单》，使采购部门及时知悉物料的到货情况。 ⑵送检： 根据《送货单》和实际收到的物料填写《送检单》，一式三联，填列内容包括：送检单位、送检日期、产品名称及型号、报检批量。 根据检验结果入库合格物料至指定的合格品置场，要求堆码整齐，每个托盘相同部品应先上后下、单列应该先外后里、标注向外、同种部品应堆码在同一托盘上、方便先进先出的原则。将不合格物料搬运至不良品置场不良品必须由品质检验部门出具《物料（报废）退库单》，一式三联，其中一联随货同行。 退货程序： ⑴当物料被品管判定为不合格品需给品质部挑选或再加工时，批品质部或生产部需用《用料申请》到本部门领料（参见配送流程）；挑选或再加工结束时，品质部需用《用料申请》退料至本部门，转入收料流程； ⑵当物料结论为退货时填写《退货通知单》（一式三联），内容包括：公司台头、供应商名称、联系电话、联系地址、日期、订单号码、物料名称规格、退货数量、退货原因、备注以及经手人和签收人；并将《检验报告单》（不合格的）附于《退货通知单》上。 ⑶通知采购部门联系供应商关于不合格品的返回事宜。 ⑷当供应商提回不合格品或时，《退货通知单》随货发出，并请退货人员在《退货通知单》上签字。 配送程序： 本公司物料严格按照技术部门核定的消耗定额配送，分工艺性消耗定额和非工艺性消耗定额两种方式。对无计划或超计划领料，仓库在没有认清责任前，有权不予发放。 工艺消耗定额：主要原材料消耗定额-指构成产品实体的材料消耗，如等。工艺性辅助材料消耗-工艺需要耗用而又未构成产品实体的材料，如等。 非工艺性定额：指废品、材料代用、设备调整等三种损耗，但不包括途磅差、耗等（此部分作仓库盘盈亏处理）。⑶销售配件发料 ①由销售部填写《销售发货通知单》，预先通知准备物料出库。 ②按照技术部提供的《电机客户状态一览表》填写《发料单》一式四联，根据《发料单》所列材料发料，按先进先出原则清点出应发之数量，在《发料单》中记录实发数，实发数不得大于应发数。 ③当实发数小于应发数时，差数不得补发，补发时需重填《发料单》。 ④每日下班前根据《发料单》做帐，票据存档。 ⑤无《销售发货通知单》者一律不予发料。 ⑷生产部合格品退料 每批产品生产结束时可能因为供应商供货包装多而退料，必须经品检认可签字后方可入库，并作盘盈单。 由于工程更改或生产计划更改而发生退料，同样必须经品检认可签字后方可入库。 ⑸生产部不良品退库及发放： 本公司不良品包括外协厂加工不良（称为“返品”）和本公司生产或物流过程中造成的不良品（称为“废品”）。其具体的表现体现为该费用的责任承担方的不同。 ①生产车间应根据“全员质量管理”的原则，发现不良时及时将不良品隔离，并作上标识，由车间物料员依据不良品的生产厂家填写《物料（报废）退库单》一式四联，注明不良原因，如有其他连带同时报废不能再用或不能取下的物料应同时填写入内，将《物料（报废）退库单》和不良品交品质部门判定。 ②品质部门判定该不良项目时，应判断其属于“报废”（指废品，费用由造成报废的个人或部门承担）或“退库”（指返品，费用由外协厂承担）并签字确认。 ③生产部物料员依据品质部门判定后的《物料（报废）退库单》连