注塑成型不良及对策.docVIP

成型不良及對策 1.塑件不足熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。 成型條件 1.注射量不够，加料量不足。加加料量。 喷嘴温度低，料筒温度低。调整料筒和喷嘴温度。 注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆退回过早。调整注射压力、注射及保压时间。 注射速度太快憋气或射速太慢未充满型腔，料冷却凝固。型腔盲孔处有异物。如果射速太快，降低射速或加排气槽；如果射速慢应加大射速，使熔料在冷却凝固之前飞边溢料过多。 加大锁模力.如浇口处溢料须调整或修理喷嘴,使之与模具浇口套R相吻合.使不溢料。 模温低，塑料冷却、凝固快。 提高模温，使融料充满型腔之前不凝固。 脱模剂过多，型腔有水分等。 少喷或不喷脱模剂。擦去过多的脱模剂及水份。 背压低，预塑过程中空气进入融料中。 提高背压降低螺杆转速，防止空气进入融料中。模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面积小，流程长而曲折。抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小。 排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。加大排气孔，开设冷料穴。 塑料壁太薄，形状复杂且面积大，流动过程中融料冷却凝固。提高模温或改变浇道系统结构和尺寸，增加融料流动性。 塑料粒度大小不同或不匀，塑化不均匀。 更换材料（如果使用粉碎料重新造粒）,使颗粒均匀。 塑料在料斗中“架桥”，料粒太大或料粒结块，下料口处下料不畅，塑化料粒不匀。 如粉碎料要挑出大块颗粒，并控制下料口温度使不结块，检查热电偶是否失灵。 料中润滑剂过多，螺杆与料筒间隙大，融料回流料过多。进入型腔料不足。 螺杆和料筒磨损严重，维修设备，同时更换料筒和螺杆。 塑料流动性差，低。 更换熔融指数高的材料或调整工艺条件。 塑料内含水分及挥发物多。 材料烘烤合格使含水量符合要求。 塑化能力不足及余料不足。 更换机床（设备）或调整工艺参数,使余料增加。 杂物堵塞喷嘴孔或孔过小。 清理喷嘴堵塞物，换孔径大的喷嘴。边、毛刺融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。 成型條件 1. 射速快，保压压力大，保压时间长。降低射速，降低保压压力，减少保压时间。 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。 调整注射压力和锁模力，调整锁模机构和注射机模板的平行度。塑料流动性太好,料温高,模温高,注射速度过快。更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。 加料量过大。 调整合适的加料量。 模温过高。调整模温。检查热流道模具的加热器和热电偶及温控器的设定。分型面闭合不良。 加大锁模力。修整模具合模面使配合严密。 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。研磨型腔和型芯滑动部位，使接触面严密。模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压力使模具型腔局部变形有间隙。 调整工艺参数，尽量降低模内压力，严重时，重新制作模具。更换模具材料和改变模具结构。 模具平行度不良，变形弯曲。 修理模具或重新制作模具。保证平行度。模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔同时填充不均匀。重新调整安装模具。确保压紧模具，修理浇口。多腔模具浇口大小不合理，同时填充不均匀。 根据制品结构及浇道流程长短使浇口大小合理。 模具表面落入异物。 擦干净模具分型面。 模具分型面或型腔内有损伤。 修理模具损伤部位。塑料流动性太好 更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。.缩水(塌坑）成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。 料温高、模温高，冷却时间短。 降低料温、模温，增加冷却时间。2. 模温低，易出真空泡。2. 提高模温。使补料充分。注射压力小，注射速度慢。 提高射压和射速。注射及保压时间短。增加注射和保压时间。 加料量不够，供料不足，余料不够。 加大料量，使料垫增加利于补料。 融料流动不良或溢料过多。增加模温，利于料流动。加大锁模力，防止溢料。料温低，流动不良。 增加料温，增加材料流动。 螺杆转速快。射速低或高，背压低。 降低螺杆转速。提高或降低射速，提高背压。 材料方面 1.流道、进料口太小，或浇口数量不够。 改善流道及浇口尺寸或增加浇口数量。塑件壁太厚或厚薄不均2. 改变模具冷却系统，使壁厚处冷却充分。进料口位置不当，不利于供料、补缩。改变进料口位置,适当增加模温.使补料容易。喷嘴温度低。喷咀直径小。提高喷嘴温度。加大喷嘴直径。 .尺寸不稳定 由于模具制造精度差，注塑工艺条件不稳定，制品后处理不当等原因，使塑制品收缩不一致。 成型條件 1. 成型条件不稳定,成型周期不一致。记录工艺条件执行情况，使周期稳定。模具强度不够，定位杆弯曲、磨损。 确保模具强度，及时修理模具，更换磨损零件。 模具强度不够，活动零件动作不稳定,定位不准确。 修理模具确保活