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连续热镀锌机组锌渣缺陷成因及对策 罗小丹 （攀钢钒冷轧厂） 介绍了锌渣引起的相关缺陷，探讨了锌渣的形成机理，分析了热镀锌各工艺环节对锌渣缺陷形成的影响，并攀钢2#连续热镀锌机组生产实际，提出了相应的工艺改进措施。 热镀锌；锌渣；缺陷；锌液 0 言 随着热镀锌板在市场上的应用越来越广泛汽车、家电、船舶、建筑等各行各业热镀锌板的需求量大幅增加，用户对镀锌板的表面质量要求也不断提高镀锌产品表面质量成为各镀锌板厂家竞争的关键。攀钢2# 镀锌线均采用美钢联法工艺，镀锌产品质量得到了业内和用户的一致肯定但锌渣对板面质量影响。为了进一步提高攀钢热镀锌产品表面质量，避免锌渣缺陷对产品质量造成影响笔者结合生产实际，对镀锌板锌渣的形成机理及相关缺陷进行探讨，并提出了从工艺着手控制锌渣的生成量，提高镀锌板表面质量的措施。 1 锌渣缺陷 镀锌板锌渣缺陷是指在生产过程中，锌渣直接在带钢表面引起的呈点状、线状及块状突起不平的缺陷锌渣凝结在沉没辊上成瘤时，对带钢造成的瘤印、划伤等缺陷。这些缺陷严重影响了镀锌板的外观质量。锌渣是由于带钢进入锌锅时带钢表面残留的Fe粉粒子被带入锌液中以及带钢和沉没辊被锌液侵蚀扩散到锌液中的Fe元素它们与锌液发生反应形成Fe与Zn、Al等的化合物锌渣。锌渣按其形态主要可分为底渣、自由渣和浮渣。自由渣和浮渣在带钢运行中易粘附到带钢上形成锌渣缺陷底渣在受力被搅动的情况下也易被搅起形成锌渣缺陷。锌渣缺陷通常表现为以下几种方式。 1.1 条锌 在镀锌板表面沿纵向形成的分布不均的条带状夹杂物一般是炉鼻处的锌灰或钢带带出的细小颗粒状锌渣。 1.2 锌粒 表现为镶嵌在锌层中尺寸为0.5～2.0 mm左右的渣粒是由锌渣沉积于钢带表面引起的。如果尺寸大于2 mm称为块状锌渣尺寸小于0.5 mm称为细锌渣。渣粒实物见图1。 图1 渣粒实物 1.3 瘤印 当带钢出锌锅时，在表面产生连续周期性条状、团块状的压印。因为在连续生产过程中，沉没辊始终浸没在锌锅里，伴随带钢与沉没辊的高速运行，镀液中A、Fe和Zn的金属间化合物颗粒易聚集到辊面形成结渣瘤。 2 锌渣缺陷产生的原因 2.1 原料方面 原料化学成分（C、Si）对锌渣影响较大，钢基中含C量越高，Fe损越大，生成的锌渣越多。原料表面的清洁度越高，产生的锌渣越少，而原料表面的轧制油过多，超出了清洗槽的清洗能力，会造成表面残C，增生锌渣。 2.2 清洗槽 清洗槽的作用是清除表面的污垢、杂质、润滑油等，使带钢以清洁的表面进行镀锌。攀钢2#镀锌机组采用热碱浸泡洗、刷洗、电解洗、漂洗等多级复合式清洗。验表明：碱液在60～80 ℃时，其皂化、乳化效果为最佳。电解槽的清洗原理是利用两块正负电极板的电场作用，使带钢极化，在钢板表面发生电解反应，产生大量H2和O2带走带钢表面隙缝中的油污。因此它的各级槽罐的碱浓度、温度、电导率及电解槽的电解电流等工艺参数都是影响清洗效果的因素。而清洗效果不好，带钢还残有Fe粉、氧化铁皮、杂质等带到锌锅会生成锌渣。 2.3 退火炉 退火炉的作用是对带钢进行再结晶退火、进一步光亮带钢表面和还原带钢表面成活性海绵状态。H2是炉内还原气体，N2作为保护气体，露点是炉内水分含量的检测值。当退火炉因泄漏、压力波动的影响造成局部的氧化气氛，会导致带钢表面氧化或还原不充分，氧化铁皮进入锌锅会与锌液发生剧烈反应而生成锌渣。 此外，锌锅的锌蒸汽在炉鼻子内形成锌粉，经过长期累积并和灰尘形成锌灰，在镀锌过程中随带钢进入锌锅并在带钢表面形成锌渣。 2.4 带钢入锌锅的温度 带钢入锌锅温度一般控制在460～470 ℃。此时有利于在带钢表面迅速形成阻挡层，减缓铁－锌之间的反应，使铁损维持在一个较低的水平，从而减少锌渣的产生。但带钢入锌锅温度不宜过高,因为铁在锌锅中的溶解主要发生在带钢刚入锌锅时,过高的带钢温度会使锌液温度升高造成铁损量的增大,使锌渣量增加。 2.5 锌液温度 图2为热镀锌生产中锌锅内铁损随时间和反应温度的关系。锌液温度越高，带钢铁损越高。当锌液温度超过485 ℃铁损量将呈抛物线关系增加当温度上升到500 ℃时铁损量达到8 g/(m2·min)是正常生产时是的5～8倍。因此，一般要求带钢入锌锅温度在485 ℃以下，通常控制在455～465 ℃此时Fe在锌液中的溶解度为0.021%左右当锌液的Fe含量高于它的溶解度时Fe就要析出与Al、Zn反应生成锌渣锌液中Fe含量越高生成的锌渣越多[3]。另外，锌锅温度上下波动时也会导致锌渣的产生。如锌渣中的含A量为0.135％，当温度为460 ℃时Fe的溶解度约为0.03％，若温度升高到490 ℃， 图2 锌锅内铁损随时间和温度的关系 Fe的溶解度则达到0.06％左右，此时并不产生锌渣。但当锌液温度再降到460 ℃时，则会有0.03％的Fe以锌