指甲模具设计毕业设计.docVIP

1.零件的工艺分析及生产类型确定 1.1零件的作用 题目所给的零件是“支架”，它的主要作用是起固定支撑作用。 图1 支架零件图 1.2零件的工艺分析 从零件图上看来，知原图样的视图正确完整，尺寸和公差还有技术要求齐全。从加工表面上看来，毛坯采用铸件，部分加工表面是主要的工作表面。加工表面有： 1）.零件的左、右端面（由图纸所示），粗糙度达到6.3 2）.Φ80H7的孔,要满足圆度公差为0.005,和前端面以及底面的平行度要求,自身的直线度要求. 3）.前端面,精度要求较高,粗糙度达到1.6,用于连接固定其它部件. 4）.底面,和前端面的精度要求一样,粗糙度达到1.6 2.选择毛坯,确定毛坯尺寸和设计毛坯图 2.1选择毛坯 根据零件图可知，零件材料为HT15-33，也就是HT50,HBS为150，零件形状为异形件，且属中批及大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料.加工的表面比较少,而且形状比较复杂,故用铸件. 2.2确定毛坯尺寸和设计毛坯图 为保证铸件加工表面的表面特征与尺寸精度要求，在设计铸造工艺时预先增加在机加工时要切去的金属层厚度，根据国家标准GB/T6414-1999，毛坯尺寸=零件尺寸+RMA+铸件公差等级对应的数值CT[1],对圆柱体铸件部分及双侧加工的表面RMA应加倍,对孔以及内腔加工的表面,毛坯尺寸=零件尺寸-RMA-铸件公差等级对应的数值CT.机器造型时,根据零件的最大尺寸，查表得出RMA=4mm,CT=1.4mm。故毛坯尺寸是加工表面上的零件尺寸加上5.4mm。毛坯图尺寸见图纸。 3选择加工方法，制定工艺路线 3.1定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则，不但加工工艺规程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产不能正常进行。 （1）粗基准的选择。 由粗基准的选择原则：保证相互位置要求的原则。应以不加工面为粗基准；保证加工面加工余量合理分配的原则。应选择该表面的毛坯面为粗基准；便于工件装夹原则；基准一般不得重复使用的原则，选择零件的不加工面为粗基准，加工底面和内孔。 （2）精基准的选择。 由精基准的选择原则：基准重合：基准统一；互为基准；自为基准，选设计基准为精基准。用以加工好的底面、平面、内圆柱面为定位精基准。 3.2零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有端面，内孔，底面等，材料为灰铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。 左右端面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定，需要进行精铣和半精铣。 Φ80H7孔：标注了公差尺寸和表面粗糙度值1.6，精度较高，因为铰刀时定尺寸刀具，能加工出7级精度的孔，所以这里选择扩孔，绞孔。 前端面：标注了表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 底面：标注了表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产效率，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 方案，具体如下： 工序I 机械砂型铸造毛坯 工序II 清理表面残余沙粒 工序III 人工时效温度（500°～550°）消除应力 工序IV 粗铣支架下表面 工序V 扩孔，绞孔，加工Φ80H7至精度要求，并倒角 工序VI 半精铣，精铣支架底面 工序VII 粗铣，半精铣，精铣支架前端面 工序VIII 粗铣，精铣孔两端面 4机械加工余量、工序尺寸的确定、切削用量及基本工时 工序I，II，III在铸造车间进行加工，选用机器造型。铸件要经时效处理，铸件不应有砂眼，气孔，孔和底面不应有疏松等铸造缺陷。消除缩孔类缺陷的途径主要有以下几个方面： 实现顺序凝固，用冒口补缩。这是防止铸件产生缩孔，缩松的基本工艺原则。 使铸件实现同时凝固。即采用相应的工艺措施使铸件各部分温度均匀，在同一时间内凝固。同时凝固原则不需冒口，节约金属且工艺简单；铸件冷却均匀，不易形成应力，变形和裂纹等缺陷。 工序IV： 加工条件 工件材料：HT150, σb=120MPa, 铸件 加工要求：利用组合夹具粗铣，加工余量为4mm,用乳化液冷却 机床：XA6132，卧式（万能）铣床 刀具：端铣刀，由于YG类硬质合金主要用于