结晶器粘结影响因素分析及改进措施.pdfVIP

第35卷 第5期 山 东 冶 金 Vol.35 No.5 2013年10月 Shandong Metallurgy October2013 生产技术生产技术 结晶器粘结影响因素分析及改进措施 郭耀荣，赵 丽，王继松，李春梅，袁婷婷 （济钢集团有限公司，山东 济南250101） 摘 要：结合生产实际，分析认为影响连铸结晶器粘结的主要因素包括：钢水纯净度、温度，保护渣性能，水口参数，液面波 动及操作因素等，采取提高钢水质量、优化保护渣参数、减少非稳态操作等改进措施，降低了粘结发生的概率，使炉次粘结 报警率从2.9%减少到1.8%，保证了生产的稳定顺行。 关键词：连铸机；结晶器；粘结；报警率 中中图分类号号：TF777.1 文献标识码：B 文章编号：1004-4620（2013）05-0013-02 结：因此，不同的钢种应有不同的保护渣相匹配，特 1 前 言 别是解决粘结保护渣发挥着至关重要的作用。 漏钢是连铸生产中的恶性事件，为了减少粘结 1）黏度。黏度是反映保护渣形成液渣后，流动 漏钢，多数连铸机采用粘结漏钢预报系统。济钢中 性好坏的参数，会影响形成渣膜的均匀性、厚度及 厚板厂120连铸区域4台连铸机都采用了奥钢联结 吸附非金属夹杂的能力。保护渣黏度如果过大，流 晶器专家系统预防粘结漏钢，当结晶器内发生坯壳 动性会降低，就不能顺畅地流入弯月面，也就不可 和铜板粘结时，两排热电偶的温升超过允许值后， 能在坯壳与结晶器壁之间形成均匀的渣膜；如果黏 系统便发出漏钢报警，L2级结晶器专家系统向L1 度小，则会产生“沟槽”异常流动现象，同样也不能 级拉矫驱动系统发出自动降速指令，拉坯速度自动 形成最佳状况的渣膜，从而影响润滑效果。 降低到0.1m/min，从而有效地防止漏钢事故的发 2）熔化速度。保护渣的熔化速度对结晶器内 生。虽然结晶器内粘结不一定发生漏钢，但是有潜 钢液面上熔渣层的厚度和渣膜均匀性有直接影 在漏钢的危险，因此要从根本上减少粘结漏钢，就 响。保护渣熔化速度过快，单位时间内熔化的保护 要减少结晶器内粘结发生的概率。 渣量大，不宜保持适当厚度的粉渣层，降低了保护 渣的保温作用，不仅很容易使钢液面结冷钢，还因 2 结晶器内粘结的影响因素分析 熔渣层过厚而导致结晶器与坯壳之间的渣膜厚度 2.1 钢水质量 不均匀，降低了保护渣的传热与润滑效果；熔化速 钢水中的硅锰酸盐夹杂物不容易上浮，如果在 度过慢，熔渣层过薄，也会形成不均匀的渣膜。 精炼后期加入硅铁，产生的硅锰酸盐夹杂物在钢水 3）保护渣消耗量。在连铸生产中，保护渣的消 中容易导致保护渣变性，使保护渣熔点失去拐点， 耗量要保持在一定的范围内，消耗量过低，形成的 保护渣黏度会明显增加，渣耗降低，容易产生粘结。