生产过程物料均化控制程序.docVIP

生产过程物料均化控制程序 1.目的 为了加强公司质量管理，强化物料均化，做到经济、合理、稳定、有利于回转窑优质高产低消耗的目标。 2.均化原理 2.1物料的均化通常有多库搭配、机械倒库和空气搅拌三种。 2.2对于大型回转窑，生料和水泥等粉状物料的均化采取空气搅拌的方式，通常是在生料库底设置各种不同的充气装置，利用压缩空气搅拌达到均化的目的。 2.3石灰石、砂岩、页岩、煤炭等原燃材料，通常是采取机械预均化方式：其预均化基本原理为“平铺直取” 2.3.1堆料：尽可能以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层构成料堆； 2.3.2取料：设法垂直于料层的方向，尽可能切取所有料层，依次切取，直至取尽； 2.3.3圆形均化堆场：360度回转悬臂皮带，桥式刮板机外轨道360度，中心卸料口出料皮带； 2.3.4矩形均化堆场：两个料堆，一堆一取交替使用，进料皮带，出料皮带分别在堆场两侧，取料机在料堆中间。 3.均化控制程序 3.1石灰石预均化及输送： 设置一座Φ60m圆形石灰石预均化堆场，设置侧式悬臂堆料机进行布料，由 刮板取料机横切取料。储量10400吨。储期3.13天。均化控制程序为：将堆场分成24个扇形小区，1-8区堆料，9-16区库存，17-24区取料。堆料在8个小区内连续来回的平铺，取料在另外的8个小区沿着径向连续直取，依次循环。 3.2辅助原料预均化： 设1座37.5×120m顶堆桥式取料机取料的长形预均化堆场，用于进厂砂岩、页岩、硫酸渣的均化及储存，砂岩储存量4800t，储存期12.93d；页岩储存量2430t，储存期28.08d；硫酸渣储存量1350t，储存期20.93d。 3.3原煤预均化： 设置一座30×120m的原煤预均化堆场内储存（与辅料原料预均化放在一起），储存量2×3500吨，储存期11.0天。采用“S”型电动卸料小车堆料，均化效果较好的桥式取料机取料。原煤预均化分2个区：配料站端为1区，洗煤厂端为2区，取料机在中间。 3.4原料配料及输送： 配料站设1座Φ8m和3座Φ6m储库，分别储存石灰石、砂岩、页岩及硫酸渣。石灰石、砂岩、页岩及硫酸渣仓储量分别为880t、380t、380t、400t；储存期分别为0.26d、1.03d、1.08d、4.39d。配料站按化验室质量控制指标配料。 3.5生料均化库及窑尾喂料： 设置一座储量为7620吨的Φ15×56m连续式均化库储存、均化生料，储期2.03天。由斗式提升机送至均化库顶的生料呈放射状多点下料入库，使库内料层几乎呈水平状分层堆放。出库合格生料经空气输送斜槽、提升机送入设在库底的生料喂料仓，经仓下电子皮带秤计量后用斜槽和提升机直接喂入预热器系统。 3.6熟料输送及储存： 经破碎、冷却后的熟料由链斗输送机送入2座Φ15m×31.5(37)m熟料库中储存。储量2×12500t，储期10.0d。 3.7水泥配料及水泥粉磨： 设3座Φ6m水泥配料库，分别供石膏、石灰石配料用。水泥配料站按化验室质量控制指标配料。 3.8水泥储存及散装： 设3座Φ15×46.5m连续式均化库储存、均化水泥，总储量28000t，储期17.56d。 4.数量搭配控制 4.1公司进厂的大宗原燃材料，根据Q/XJN-JS01-01-2009《生产过程质量控制指标一览表》和Q/XJN-GL04-01-2009《质量管理规程》的要求，按经济合理优先原则，由化验室下达数量搭配控制通知，供销部负责采购，原料车间负责执行数量搭配控制。 4.2石灰石：原则上由2家供应单位，按生产的质量要求组织进厂。具体是嘉南矿山和本地（柏树湾）矿山，由原料车间提出计划，供销部采购，进厂数量视破碎机运行情况按化验室下达配比控制要求，由原料车间直接控制执行。 4.3煤炭：原则上用3家供应单位，在煤堆棚分3个区堆放，靠配料站端为1区，用作来自洗煤厂的洗煤；中间为2区，用作堆放外购精煤；靠围墙端为3区用作外购低硫烟煤。具体数量按化验室下达配比控制执行。 4.4其他材料:供销部要确保合理储量，原料车间按化验室下达配比控制组织生产。