拨叉零件工艺分析设计说明书.docVIP

序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计针对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。 第一章 零件的分析 （一） 零件的作用 拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速:或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。工作方式以Φ 20H7的孔为回转中心，Φ10H7两个同轴孔连接另一个零件，通过摇杆的运动实现零件的同步动作此种动作的优点是方便快捷可靠性高，可手动也可连接电动机构实现自动控制。 零件的工艺分析 零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。 1.审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。 2.零件的结构工艺性分析该零件比较简单，没有较复杂的结构和较高的加工要求。主耍的加工有各个表面的铣削，螺纹孔和孔及弧平面的加工等。各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得，需要加工的螺纹孔为M12，孔为Φ 5, Φ 20, Φ 9.8, Φ 10的孔的尺寸精度要求.这些都是有数据可以供参Φ考的，这个零件的工艺性较好 以下是该壳体需要加工的表面的尺寸精度要、技术要求以及各加工表面的位置要求: （1）下端面表面粗糙度为1.6，阶梯通孔为Φ30、Φ20H7，表面粗糙度为12.5和1.6.该孔可作为其他表面的加工基准。 （2）垂直孔Φ12H8，表面粗糙度为25。 (3)水平阶梯孔Φ30和Φ20H7，表面粗糙度为12.5，1.6。 (4)水平螺纹孔M12，糙度为12. 5 。 (5)内圆弧R38，表面粗糙度为12.5 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的尺寸要求和技术要求采用常规的加工工艺均可以保证，零件的工艺性较好 第二章 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零 件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺 寸公差等级 CT9 级，已知此拨叉零件的生产纲领为 4000件/年，零件质 量为0.98kg，可确定该拨叉生产类型为大批生产 。所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中； （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合 理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程 中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 1.粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依 “基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ20H7孔为精基 准。划分加工阶段的原因有： 根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉下端面和中心阶梯通孔作为定位精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置 精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件 下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高 生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 遵循“先基准后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔”的原则，制定如下工艺路线： （1）粗铣Φ60圆盘的下端面。 （2）粗铣Φ76弧内Φ30上表面 （3）钻、扩、粗铰、精铰Φ20H7的孔 （4）扩、粗铰、精铰Φ30的孔 （5）粗铣Φ76内弧两侧 （6）粗铣拨叉两叉头内外侧 （7）钻、铰Φ10H7的两个孔。 （8）粗铣Φ20圆柱体的下两端面 （9）钻、铰Φ9.8H9的孔 （10）车一的内螺纹 （11）粗铣左端凹槽