精益生产课件74.pptVIP

丰田再造后的供应流程 a b c d A B a A b c d B b c d a 周转仓库 A B （1） （2） （3）  * T：Total (全员参与） P：Productive（生产性） M：Maintenance（保全） 全员参加的生产性保全活动 指公司在包括生产、开发、设计、销售及管理 部门在内的所有部门，从最高管理层到一线员 工全员参与和开展重复小团队活动，以追求生 产极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系， 挑战故障为零、浪费为零、不良为零的高效率 企业，以及部门、班组自主改善活动的活力型 企业。 3、TPM的目标及期待效果 四大目标： 灾害“零”化 故障“零”化 不良“零”化 浪费“零”化 期待效果： 有形效果 无形效果 提高品质 降低成本 缩短生产与管理周期 库存量的减少 提高劳动生产率、设备效率 工作浪费的减少 减少市场投诉 减少各类损耗 杜绝安全隐患 改善提案件数的上升 有形效果 无形效果 增强员工的改善意识 提高员工的技能水平 培养积极进取的企业文化 第六讲 精益制造与以“人”为中心 大力推行独立自主的小组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。 企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩 应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。 满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的，具有竞争意识的企业文化。 丰田公司对员工的口号是：既要造车又要造人 1、打造有使命感员工 省人化（减少人员） 要让作业者充分认识到除作业必需的时间外，还有闲余时间； 减少人员时，从优秀的人员中减少，让优秀的人员去担任更重要的工作。 少人化（需要以最少的人员来应对市场的变化） 无论谁都能简单作业的标准化； 在机器设备上安装，可以使其自由运动； 集中在一个地方作业，管理多个工程； 进行轮换作业，培养出无论哪个工程都能做好的人才； 抛弃“这个工程是由多少人员编成”的这种定员制的考虑方法； 9人每天8小时工作不如8人每天9小时工作。 通过作业改 善来减少人数， 降低成本 配置生产量 的变动，调 整编制人员 2、持续改善来减少人力 第七讲 生产优化与柔性生产 1、消除零件不必要的移动 生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，使得生产线长，生产周期长，占用很多在制品库存，增加生产成本 按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消除不必要的移动，节约生产时间 2、生产同步化 生产同步化的目的是尽量使工序间的在制品数量接近于零。实现“一个流”生产。 “一个流”生产 是将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置在场地，而是流下去直至成品超市。 3、生产均衡化 就是要求物料流的运动完全与市场需求同步，即从采购、生产到发货各个阶段的任何一个环节都要与市场合拍。只有实现均衡生产，才能大大减少以至消除原材料、外购件、在制品与成品的库存。 实现均衡化生产的条件 混流生产 缩短切换时间 “一个流” “一人流” 准时采购 品质保证 4、设备U型布置 由传统的大型化、通用化、高速度转变到小型化、专业化、低价化。 U型设备要求的原则是：速度不快、品质稳定、故障率低、折旧压力小。 5、货摊式工装规划与布置 流水线生产 混合生产 单元生产 6、设备快速换模 外部换模 内部换模 第八讲 精益生产与全面质量管理（TQM ） TQM 强调质量是生产出来，由过程质量控制来保证最终质量 生产过程中每一道工序都要进行QC 生产中发现质量问题，立即停止生产直至解决，保证不进行无效加工 对于出现的质量问题，成立小组，协作解决 1、消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去，保证每种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，避免生产流程中可能发生的错误 2、以“零缺陷”为目标 思考：在丰田公司，每个员工发现问题后都可以叫停生产线，这样做好吗？ 精益生产所追求的目标是“零缺陷”。即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。应无止境地去追求这一目标，才会使企业永远保持进步，永远走在他人的前头。 工作标准必须是零缺陷，而不是“差不多就好” 。“差不多就好”是说，我们将仅仅在某些时候满足要求。而零缺陷的工作标准则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种认真的符合我们所同意的要求的个人承诺，同我们做人的原则一样，要诚实、守信，答应了做不到就会失信于人失去市场。 第九讲 精益生产与准