烧结废气中燃烧比的测定及降耗措施研究.pdfVIP

烧结废气中燃烧比的测定及降耗措施研究 李志全，游想琴，王金龙，张红闯，常海滨，郭兰芬 （河北钢铁集团邯钢公司技术中心） 摘 要：本文通过对邯钢 400m2 烧结机废气中燃烧比的测定，研究了厚料层燃烧条件下合理的燃料粒度 组成，探讨了进一步降低烧结工序能耗的措施。 关键词：烧结；燃烧比；测定；降耗措施 1 前言 燃烧工序能耗中固体燃料的消耗占 70-80% 。目前，我国烧结能耗与国际先进水平仍有 相当大的差距，而邯钢 400m2 烧结机的燃耗平均为 54-55kg/t 矿，与国内先进指标 45kg/t 矿也有一定的距离。因此，节能降耗仍是邯钢烧结挖潜的重要课题。 目前，大多数烧结厂烧结过程固体燃料配入量是依据经验计算的，其目标是确保烧结 矿的产量和质量。对固体燃料的能量利用缺乏准确的合理评价。虽然目前国内推广应用厚 料层烧结技术，但也存在一些问题。其中最突出的问题是由于烧结料层存在“ 自动蓄热”现 象，使得烧结料层上部热量相对不足，料层温度较低，导致料层上部的烧结混合料未充分 烧结，同时，料层下部热量过剩出现“过熔” 降低垂直烧结速度，导致烧结利用系数和烧结 成品率下降，而烧结过程热量主要靠固体燃料提供，因而对固体燃料的燃烧特性要进行深 入研究，结合生产实际测定烧结废气中 CO 、CO 含量，分析其燃烧比（CO/ （CO+ CO ）） 2 2 是衡量实际的烧结过程中能量利用的有效方法。 2 烧结燃料的合理利用试验研究 固体燃料粒度的大小对烧结过程的影响很大，而烧结燃料目前以焦粉为主，所以研究 不同粒度焦粉的燃烧特性，进而选择合理的烧结燃料粒度组成对降低烧结燃耗至关重要。 2.1 烧结燃料燃烧的传统观念 传统观念认为：燃料粒度过大，燃烧速度慢，燃烧带变宽，烧结过程透气性变差，垂 直烧结速度下降，烧结利用系数降低；反之，烧结粒度过小，烧结速度快，液相反应进行 得不完全，烧结矿强度变差，成品率降低，烧结机利用系数亦降低。因此，粒度过大或者 过小都不利于烧结过程的进行，燃料粒度应与混合料中含铁料粒度相适宜。实际烧结过程 中 CO 和 CO2 比率在 1-2 之间。 2.2 不同粒度的焦粉颗粒的燃烧试验[1] 89 图 1 不同粒度的焦粉颗粒的燃烧性 根据图 1 试验结果可知：粒度为 1-2mm 和 2-3.15mm 的燃烧性高，粒度大于 3.15mm 的燃烧性较好，粒度小于 1mm 的燃烧性较差。 原因分析：粒度为 1-3.15 的焦粉颗粒，受到化学反应和氧扩散的联合控制，有一部分 碳会完全燃烧，因而焦粉周围气体温度比小粒度焦粉的高，两种控制因素即能减弱该粒度 焦粉燃烧对氧的依赖，又能使部分碳完全燃烧提高焦粉周围的温度，进一步提高反应系数。 因此，颗粒在 1.00-3.15mm 的焦粉其燃烧反应速度较快。 2.3 提高燃料燃烧性的措施分析 从碳燃烧热力学角度分析：燃烧粒度越大，则燃烧时间长，热量利用率高，但是燃烧 时间过长会造成烧结料层的高温区过厚，导致烧结料层的液态透气性变差；燃料粒度越小， 在干燥预热带，粘附于颗粒表面的固体燃料因其密度和粒度小容易被抽走造成热量分布不 均和固体燃料的损失，同时固体燃料颗粒小半径也较小，燃烧持续时间较短，其燃烧带较 窄，不利于烧结液相结晶长大，烧结矿的强度就会较低。权威资料研究结果是粒度在 0.5-3mm 时烧结效果最好。但在实际生产中将燃料粒度完全控制在 1-3mm 范围内目前的生 产技术条件是办不到的。生产中一般控制3mm 百分数为考核指标。 笔者对邯钢 400m2 烧结机所用焦粉和煤粉进行了粒度筛分试验，具体见表 1、表 2 、 配比后粒度见表 3 。 表 1 在湿料条件下粒度组成 粒度 水份 0.5mm 0.5-1mm 1-2mm 2-3mm 3-5mm 5mm 0.5-3mm 平均粒径 名称 % % % % % % % %