烧结燃料分加工艺实验与研究.pdfVIP

烧结燃料分加工艺实验与研究 高新洲 ■要：燃料对烧结生产效率和烧结矿的品质有着重大的影响，本文重点研究固体燃料分加工艺对烧结生产的影响， 并模拟工业生产组织燃料分加烧结杯实验，结果表明燃料分加可以改善混合料制粒效果，缓解上层烧结料配碳量不 足的现象，烧结矿平均粒径得到明显的改善，当一混前和二混制粒后期燃料配加比例为7：3时，烧结效果最好。 关键词：燃料分加，烧结矿， 实物质量 1．前言 目前，烧结生产工艺的重要技术措施是进行低温烧结，烧结温度控制在1250-1300℃，能够形 成较高比例的针状铁酸钙及原矿．赤铁矿，以提高烧结矿强度，并且降低FeO含量改善还原性。但是， 传统的烧结生产工艺，燃料在配料室一次性集中配加，经过一次混合后，燃料与其它烧结原料混匀 在一起，不易控制烧结带温度、时间等，影响着低温烧结技术的实施。为了克服这一不利因素，先 进烧结生产采用燃料分加工艺，即将一定比例的燃料在混合之前配入，其余部分在混合料制粒后期 加入，使燃料粘附在混合料的表面，改善燃料与空气的接触动力学条件，合理控制烧结带温度、宽 度以及垂直烧结速度，优化烧结粘结相组成、提高烧结矿还原性，降低燃料消耗。 为了掌握烧结燃料分加工艺的技术特点、操控要求，特组织烧结杯实验，采用不同方案进行燃 料分加，通过实验取得相关生产技术数据，然后进行汇总、分析，找出适合实际生产的分加方案， 为工业性生产提供参考依据。 2．烧结杯实验设计 2．1燃料分加比例 将燃料提前进行筛分，分为+3mm、．3mm两种各70Kg。燃料分加的工序点位选取一混前、二混 制粒后期两处，为了研究燃料分加比例对烧结过程的影响，每一种燃料分加方案均采用两种分加比 分级与二混制粒后期加入采用100％的．3mm粒级两种。具体方案如下： 实验一：一混前、二混制粒后期加入的燃料粒级不分级。 表1：燃料粒级不分级分加比例 实验二：一混前加入燃料为正常粒级，而在二混制粒后期加入采用100％的-3mm粒级。 表2：燃料粒级分级分加比例 燃料分加实验过程中，各种原料及燃料称量误差不超0．01Kg。 2．2燃料二次配加工艺 2．2．1自制燃料投料器 为了在二次混合制粒过程中将燃料均匀粘裹在混合料外部，自制了U型燃料投料器设施，由以 下四部分组成： 固定支架，1个，调整投料器垂直高度。 套管，2个，调整投料器水平位置。 U型投料槽，1个，长度为600mm，存贮燃料。 旋转手柄，1个，调整投料器给料速度。 2．2．2燃料二次配加工艺要求 投料器的料槽与混合机等长，燃料在投料器u型槽内分布均匀。旋转投料器投料开始至料槽投 料完毕，控制时间不少于10秒钟，确保投料过程中混合机旋转一周，以达到燃料外裹效果。 2．3原料配比及烧结矿质量要求 表3：烧结实验配比 通过调节高镁灰石配比，使烧结矿的氧化镁达到标准，然后再根据R的质量标准进 行计算获得灰石配比。采用全无烟煤烧结，烧结料含碳按3．17／d空制。 实验烧结矿质量标准：R=2．00倍，品位56．1％，M902．05％。 2．4烧结杯工艺控制要求 实验采用人工配料，混合料首先不加水干混6次，测定水分后，烧结料装杯水分按6．8％控制， 确定加水量，再人工混匀5次，装入混合机，制粒时间5nfin；烧结实验在爹250ram烧结杯中进行， 到温度最高点记为烧结终点，冷却负压．6000Pa，废气温度达到200。C记为冷却终点；烧结矿经单辊 破碎机破碎后装入落下实验装置，连续落下三次，再装入振动筛进行成品筛分，烧结矿筛分为 转动200圈，经机械摇筛筛分，以大于6．3mm部分为转鼓指标。 此次烧结杯采用平行实验，返矿平衡系数控制在1．0±0．05％之内。 3．实验结果 3．1烧结过程分析 对基准期及12组烧结杯试验数据进行统计、汇总，具体结果见下表： 表4：燃料配5．47％时，级数据对比 烧结平均 冷却时间rain 上升点rain鬟墓平均KPa