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我国烧结技术发展综述 马怀营，赵志星，裴元东，秦岳义 （首钢技术研究院， 北京 100043） 摘 要：随着我国钢铁行业的竞争日趋激烈，烧结工序各种降本增效的技术也得到深入研究和应用。单台烧结面积超过500m2的大型烧结机陆续在各钢厂投产，900mm厚料层烧结技术得到应用，同时烧结余热利用、烧结烟气脱硫等节能环保技术在烧结行业的应用不断增加。本文对我国近年来烧结技术的发展进行了概述。 关键词：大型烧结机；节能环保；厚料层烧结；富氧烧结；添加剂 近年来，大型烧结机在我国陆续得到使用，使烧结矿产量增加、质量提高。钢铁行业的激烈竞争，促使烧结工序不断开发和应用节能降耗技术，同时由于国家对环保要求的日趋严格，烧结工序的环保技术也得到重视和发展，越来越多的烧结烟气净化装置进入建设和运行阶段，本文简要介绍了我国烧结技术的发展和应用情况。 1 大型自动化烧结机的应用 大型烧结机单位产量投资低、技术经济指标，而且产品质量好、劳动生产率高，显著的经济效益。 烧结机面积 台数 投产年份 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 500m2 2 2009 山西太钢不锈钢股份有限公司 660m2 1 2010 中天钢铁集团有限公司 550m2 1 2012 安阳钢铁集团有限责任公司 500m2 1 2013 包头钢铁集团有限责任公司 500m2 在建 随着我国炼铁高炉的大型化，为满足高炉生产需要，涌现出一批500m2以上的大型自动化烧结机，2005年首钢京唐500m2大型烧结机在国内首次建设，将栏板加宽到5.5m，使烧结机抽风面积在500m2时实现烧结面积达到550m2烧结智能闭环控制系统 2 烧结工艺节能技术 烧结工序的节能利用主要有降低烧结工序能耗和烧结余热回收利用两方面。烧结工序能耗主要有固体燃料消耗、电力消耗和点火煤气消耗，目前针对降低烧结工序能耗的节能技术和措施主要有：优化配矿、预热混合料、厚料层烧结、热风烧结、减少烧结机漏风和提高点火质量等，我国多数钢厂均采用此类技术措施以达到烧结节能目的。 烧结余热回收水平较低也是造成我国烧结工序能耗较高的一个因素。烧结余热回收利用主要是针对烧结烟气和烧结矿显热两方面。烧结烟气温度随烧结机风箱位置不同而有较大差异，其成分复杂、含湿量大、携带大量粉尘，而且由于未预留回收装置或者改造困难等原因，这部分余热回收利用的很少。日本、德国和奥地利等国外的部分钢厂采用烟气循环技术处理此部分废气[2]，其工艺过程为：根据需要选择性的将烧结机部分区段的热烟气再次引入烧结过程循环使用。通过此类技术可以显著减少烧结工艺中的废气排放总量以及污染物排放量，降低烧结工艺的能耗，但也存在烟气含氧量低、对后续设备腐蚀等问题。我国烧结厂主要针对烧结机尾部高温段烟气回收其热能，如三钢、安钢等利用烧结烟道废气余热进行发电等[3-4]。近年来国内也开始研究烧结烟气循环技术，如国内首个烧结废气余热循环利用项目示范工程在宝钢集团宁波钢铁公司建成投运，通过设置烧结机烟气循环系统，实现了利用烧结循环烟气进行热风烧结，以实现烧结烟气减排及污染物深度净化[5]。 烧结矿显热回收利用主要针对烧结矿冷却过程产生的热废气进行热量回收，目前在国内应用较多，技术装备比较成熟，主要有以下几种方式：①替代或者预热点火的助燃空气，或者进行热风烧结，改善烧结矿质量。如济钢利用冷却机的中温段热废气进行热风点火和热风烧结；②利用烧结余热回收蒸汽，用于预热烧结混合料或者厂内直接利用。如首钢京唐烧结厂，长钢等；③余热回收发电。此种方式将冷却烧结矿产生的热废气引入余热锅炉产生蒸汽，再通过蒸汽推动汽轮机带动发电机发电。随着余热锅炉技术的突破和低温余热发电技术的进步，余热回收效率得到大幅提高，使烧结余热发电技术在我国钢厂的应用不断增加。由于烧结系统的生产稳定性等原因，国内多采用“多炉带一机”的发电方式如马钢，唐钢等。 3 烧结烟气脱硫技术 烧结烟气净化处理在我国目前主要推行脱硫装置，国家《钢铁工业“十二五”发展规划》要求：到“十二五”末，重点统计钢企吨钢二氧化硫排放量不超过1kg，烧结机全部加装烟气脱硫和余热回收装置，鼓励实施脱硝改造。烧结脱硫技术采用的工艺种类繁多，主要分为湿法、干法、半干法。湿法脱硫主要包括石灰石-石膏法、双碱法、氨吸收法、海水法和氢氧化镁法等；干法脱硫包括活性炭吸附法、烟气循环流化床干法、密相干塔法等；半干法脱硫包括喷雾干燥法(SDA)、增湿灰循环脱硫法(NID)、循环流化床脱硫法(CFB)和MEROS法(Maximized Emission Reduction of Sintering)等。我国部分400m2以上大型烧结机烟气脱硫工艺统计如表2所示。 据国家环保部统计，至2013年初我国已建成投运脱硫设施的烧结机共389台，约占我国烧结机总量的1/3，多数烧结