[福建]石化码头海上钻孔灌注桩基础施工方案.docVIP

灌注桩施工方案 1 工程概况 本工程嵌岩桩数量为163根，嵌岩深度2～4.5m。其中：Ф1200嵌岩桩24根（直桩）、Ф1500嵌岩桩78根（直桩22根、斜桩56根），Ф1700嵌岩桩61根（直桩）。 2 施工工艺流程 本工程嵌岩桩数量较多，直桩采用冲孔桩机施工，斜桩采用钻孔施工，施工难度较大，尤其是斜桩施工工艺复杂，是施工控制的关键项目，对整个工程资金投入及工期影响较大。因此施工时要根据工程的具体情况，做到科学、合理的安排。嵌岩桩总体施工工艺流程图（如图2-1所示）。 图2-1 嵌岩桩施工工艺流程图 3 施工方法 3.1施工准备 根据灌注桩检验与试验计划，开工前须进行灌注桩施工方案报批、施工技术与安全交底、人、材、机报审，待监理工程师审核通过后方可开工。 制定材料进场计划，确保原材料供应的及时。材料进场后对钢筋、水泥、砂、石子等原材料进行抽样检测，配合比进行复验，检验合格后方可用于本工程。开工前进行循环泥浆的试配，确定泥浆的制浆比例。 3.2施工平台搭投 本工程灌注桩施工平台有单排桩施工平台、双排桩及群桩施工平台。本工程灌注桩平台顶标高基本与设计桩顶标高持平,部分桩顶标高在施工高水位以下的桩需提高平台标高，以保证冲钻孔施工平台在施工高水位以上，成孔施工不受潮位的影响。 其中单排桩施工平台桩基采用φ529钢管桩，施工时采用振动锤打入全风化花岗岩岩面。双排桩及群桩直接利用自身作施工平台桩基。施工平台面为梁板结构，主梁为40a工字钢，采用拉杆反吊工艺；次梁采用28a工字钢；平台面板采用δ50mm木板密铺并固定。 施工平台的四周设置栏杆，高度为1M，确保平台施工人员的安全。 单排桩灌注桩施工平台见图3.1-1，双排桩及群桩灌注桩施工平台见图3.1-2， 图3.1-1 单排桩灌注桩施工平台平面图 图3.1-2 双排桩灌注桩施工平台平面图 在灌注桩平台搭设好后，采用1.5m宽简易便桥连接各平台，便桥底标高比墩台（横梁）顶标高高20～30cm。便桥由5号角钢焊接而成。便桥只考虑行人、电缆、地泵等荷载。 3.3 冲孔机（钻机）就位 待灌注桩平台搭设好后，根据灌注桩分项工程检验与试验计划，请监理工程师对施工平台的顶标高、平台的稳定性、钢套筒位置、垂直度、顶标高（须高出施工期最高水位）以及冲孔机（钻机）设备、施工人员资质进行审核，待监理工程师审核通过后即可进行冲孔机（钻机）就位。 本工程采用起重船协助就位。就位后，应对钻机设备进行检查，包括配套设备及水电供应。应检查桩机底座和顶端是否平稳，检查桩机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和孔中心三者是否在同一直线上。 3.4 泥浆的循环系统 岸上设置黏土库，平台上设置小型的泥浆池，钢套筒与泥浆池之间设置溜槽，溢出的泥渣经过溜槽上时大部分由人工铲到平台上，泥浆通过溜槽流到泥浆池，经过沉淀后可以利用的泥浆用吸泥泵抽回正在成孔的钢套筒中。 在泥浆循环的过程中要经常测试泥浆的比重，每工作班至少测定一次以上，比重不足要加入粘土自行造浆或直接补给泥浆。 在施工中防止泥浆溢出钢套筒，报废的泥浆风干后必须清理出平台。不得随意将泥浆排入海中。 3.5直桩冲孔 3.5.1 成孔 冲孔机带冲击实心锤，重?4.5～6t。桩机开始冲孔前要检查操作性能，检查桩锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，根据不同工程的具体特点确定锤齿长度。锤齿不宜过长，一般以2m为宜，锤齿应向外倾斜，倾斜度以1:5为宜，开孔前应将冲锤悬吊距平台面1m左右，检查锤体的偏心程度，对明显偏心的冲锤严禁使用。开孔前应对钢套筒进行内层清理。 开孔时低锤密击，锤高冲程不大于2m，以免产生偏孔。对于岩石层厚度较大，硬度较高的工程，锤齿采用耐磨钢块，能更好提高工作效率。 当遇到岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比可降到1.25左右，以减少粘锤阻力。但又不能过低，避免岩渣无法上浮，排渣困难。 每班安排专人负责清渣，每次清渣后必须视泥浆比重情况，适时加入粘土造浆，也可直接补给泥浆。冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。松绳不应太少以防止打空锤，也不宜松绳太多，容易偏孔或卡锤。在冲孔时应视地质条件认真控制好泥浆比重，一般以1.25～1.35为宜，泥浆过浓易斜孔、吸锤，进尺较慢；而泥浆过稀则易塌孔，多沉碴，进尺也慢。在强风化岩冲孔泥浆比重以1.3～1.35为宜；在砂粘土层冲孔泥浆比重，控制在1.25左右。 冲孔施工桩位对准开冲时，在护筒内加入粘土或泥浆，开孔2m内，起锤高度不宜大于1m。冲锤起得过高时冲锤晃动大，会破坏护筒的稳定，泥浆无法在护筒口指定位置排出。当护筒埋设好后，要设置一