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浅谈数控车削编程和加工中的“点”□ 时间：2008-4-17 20:08:30 访问量：162 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　机械工程系姚立勇(副教授)　　在数控车削编程和加工中，有几个非常重要的点：原点、参考点、刀位点、起刀点、对刀点、基点和节点。为了便于理解和使用它们，有必要弄清它们的含义、作用和相互之间的关系。现将数控车床中上述各点之间的位置关系用图示表达如下： 　　图1 机床坐标系和工件坐标系　　图中Ojy、Ogy—分别为机床坐标系和工件坐标系的原点；　　Ojc、Odc—分别为机床参考点和刀具参考点；　　A 、B —分别为对刀点和起刀点。　　 　　一、原点　　数控机床的原点有两个：一个是机床原点，另一个是工件原点，也称为编程原点。　　1、机床原点　　机床原点是机床上设置的一个固定基准点。以机床原点为坐标原点建立的直角坐标系称为机床坐标系。它是机床固有的，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。其坐标轴及方向按标准规定，其坐标原点的位置由各机床生产厂设定，一般情况下，不允许用户随意调整变动。例如，数控车床属于两轴联动机床，其机床坐标系是由一个Zj轴和一个Xj轴组成的直角坐标系，它的原点Ojy一般为主轴旋转中心线与卡盘定位面的交点，以主轴轴线作为Zj轴，刀具远离工件的方向为Zj轴的正方向；Xj轴位于水平面内且垂直于主轴轴线，刀具远离主轴轴线的方向为Xj轴的正方向（见图1所示）。机床坐标系的建立是在机床上电以后，通过手动回零操作来实现的。机床只有回零以后才能运行程序。所以，用户一定要养成机床一上电就回零的习惯。　　2、工件原点　　通常以工件图样上的设计基准点作为工件原点。以工件原点为坐标原点建立的直角坐标系，称为工件坐标系。工件原点Ogy是人为设定的。设定的依据是：既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程。例如，数控车削加工时，通常将工件原点选择在工件的右端面或左端面，也可以设在主轴轴线上任意一点处。工件坐标系的Zg轴一般与工件轴线重合，Xg轴随工件原点位置不同而异，但各轴的正方向与机床坐标系相同。FANUC系统数控车床中，可以利用G50XαZβ指令来建立工件坐标系，(α,β)值是起刀点B在工件坐标系中的坐标值，或利用零点偏置指令G54~G59设置工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。　　 　　二、参考点　　数控机床有机床参考点与刀具参考点。　　1、机床参考点　　机床参考点是设置机床坐标系的一个基准点。在许多情况下，刀具是无法接近机床零点的，例如数控车床的机床零点一般设定在主轴旋转中心线与卡盘定位面的交点上，车刀就无法靠近它。因此，只有附设一个机床参考点来设定机床坐标系。机床参考点是机床上某一固定点，该点为刀具退到一个固定不变、接近正向极限位置的点，其固定位置可由机床各轴方向的机械挡块来确定，用户不能随意调整。　　2、刀具参考点　　刀具参考点为刀架上一个固定基准点，是机床参考点在刀架上的一个具体定标点。例如，数控车床通常将刀架中心Odck作为刀具参考点，数控系统就是通过控制刀具参考点的轨迹，来间接保证刀具刀位点的运动位置。当进行返回参考点的操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开关碰到相应的挡块后，，向数控系统发出信号，由系统控制滑板停止运动，完成返回参考点的操作，此时刀具参考点和机床参考点重合，从而建立起机床坐标系，这一操作称为回零。在回零方式下，X轴、Z轴只能朝正方向即+X、+Z方向回零。如果未回零，机床就不能进行自动运行方式操作，且CRT上出现提示信息“X(Z) AXIS NO-REF”。在自动运行方式下，在程序中通过G28指令返回参考点。　　 　　三、刀位点　　所谓刀位点，是指编制数控加工程序时用以确定刀具位置的基准点。对刀时要直接或间接地使对刀点与刀位点重合。数控机床的加工程序是针对刀具上的刀位点进行编制的。不同刀具的刀位点是不同的（图2中黑点即是刀位点）。平底立铣刀的刀位点是其轴线与底端面的交点，立式球头铣刀的刀位点是其球头的球心，而车刀、镗刀的刀位点是其刀尖，钻头的刀位点是其钻尖。 平底立铣刀 　　　　　　　　　　钻头 　　　　　　　　　　　球头铣刀 　　　　　　　　车刀 镗刀 　　四、起刀点　　起刀点是程序开始运行时刀位点所处的位置。确定好工件原点以后，还必须确定程序中刀具的起始点位置，即刀位点的起始位置。FANUC系统数控车床中，用G50XαZβ指令来设定工件坐标系。如图1所示，(α,β)值是起刀点B在工件坐标系中的坐标值。程序开始时，通过手动移动刀具，使刀位点位于起刀点位置，这一过程称为对刀。在开始运行加工程序时，刀具的起始位置通常在起刀点位置上。在一般情况下，起刀点既是加工程序开始的起点，也是加工程序结束的终点。　　 　　五、对刀点