“CA6140车床拨叉831001”零件课程设计(优秀篇).docVIP

计算及说明 结 果 目录 序言 零件的分析……………………………………………2 （一）零件的作用……………………………………………2 （二）零件的工艺分析………………………………………2 工艺规程的设计………………………………………3 确定毛坯的制造形式 ……………………………3 基面的选择 ………………………………………3 制定工艺路线 ……………………………………4 机械加工余量、工序及毛坯尺寸的确定 ………7 确立切削用量及基本工时 ………………………9 夹具设计………………………………………………16 问题的提出 ………………………………………16 夹具设计 …………………………………………16 定位误差分析 ……………………………………19 四．心得体会…………………………………………………21 五．参考文献…………………………………………………22 计算及说明 结 果 序言 机床夹具课程设计是我们学完了夹具基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 一、 计算及说明 结 果 这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 （2）以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 （3）铣16H11的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面， 16H11mm的槽两侧面。 （4）以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。 主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 1）φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 2）16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、 计算及说明 结 果 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 计算及说明 结 果 （1）工艺路线方案一 工序一 粗、钻、扩、铰、精铰φ25、φ60孔 工序二 粗、精铣φ60、φ25孔下端面。 工序三 粗、精铣φ25孔上端面 工序四 粗、精铣φ60孔上端面 工序五 切断。 工序六 铣螺纹孔端面。 工序七 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序八 攻M22×1.5螺纹。 工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。 工序十一 检查。 上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 （2）工艺路线方案二 工序一 粗、精铣φ25孔上端面。 工序二 粗、精铣φ25孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰φ25孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰φ60孔。 计算及说明 结 果 工序五 粗、精铣φ60孔上端面 工序六 粗、精铣φ60孔下端面。 工序七 铣螺纹孔端面。 工序八 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 攻M22×1.5螺纹。