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质量体系基础关键策略实施程序 1.范围：本程序适用于HTAC产品。 2.目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。 快速反应程序 1.术语： 快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。 经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。 2．职责：（1）制造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等给予支持。 （2）问题负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。 （3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。 3.快速反应会议： 3.1开会时间：每天一次，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。 3.2开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。 3.3参会人员：所有部门（财务部外）的第一责任人，因故不在候补出席。 3.4会议主题：应对每天的具体重大质量问题。 3.5会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括： （1）客户关注的问题； （2）供应商关注的问题； （3）停线（内部或外部）； （4）重复发生的质量问题； （5）除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； （6）验证岗位中发现的问题； （7）分层审核中发现的问题； （8）其它内部质量问题。 3.6会议内容： （1）会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。 （2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。 （3）会议主席根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。 3.7会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。 3.8其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。 每月汇总公布问题发生数趋势图。 44解决问题： 4.1采用8D问题解决流程： （1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。 （2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师或专家的意见。 （3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生‘ （4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。 （5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。 （6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。 （7）D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。 （8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。 4.2分析解决问题的工具和方法： （1）7钻法 1~4钻：通过检查过程、工具、零件是否正确，零件质量是否符合要求等，来评定过程的稳定性。 5~6钻：评定设计的合理性；此时解决问题通常需要考虑工艺更改，甚至产品更改。通常对于GM产品而言，要和GM的北美质量工程师或产品工程师联系，而且一般情况下是不允许的。 7钻：对于极端复杂的问题，必须采用统计工程才能解决。 （2）柏拉图(又称：排列图、ABC图、主次因素排列图) 基于“关键的少数，次要的多数”的柏拉法则，采用ABC3类分析方法，累计在80%左右的问题和因素，即为主要问题或影响质量的主要因素。 （3）鱼骨图（又称：因果图，特性要因图） 定义：一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形。 目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因，并以此为基础寻求主要原因。 适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应。 展开类型：可按五大要素、工序项目、原因罗列进行展开。 （4）直方图（又称：频数分布图） 定义：用横坐标标注质量特性的测量值的分组值，纵坐标标注频数值，各组的频数用直方柱的高度表示，这样就作出了直方图。 目的：显示数据的波动状态；直观地传达有关过程情况的信息；决定在何处集中力量进行改进。 适应范围：一般用于数据整理，调查工序能力，研究质量分布。 （5）运行图（又称：推移图，趋势图，分析用控制图） 定义：一种随着时间的移动，将设定工作推动的项目，结合设定的指标而将实绩在成果绘制在图上，以观察实际的成果与设定指标的差距，以便采取调整措施的一种图表。 目的：改变了一般报表在文字上的体现，并且也