来料品质管理程序.docVIP

1．目的： 为确保供应商为本公司提供之原料，零件，加工品之验收迅速有条不紊，品质符合本公司之要求，明确进料验收工作过程，以提高品质来料验收的工作效率。 2.范围： 凡本公司采购之产品物料和客供之产品物料均属之。 3．定义： 3．1正常检验：在品质部执行进料检验时，对供应商所送材料无发生过重大异常情况下，且在生产投入使用后以及客户使用后未发现品质问题，均按正常检验标准检验。 3．2全检：客户有作要求之物料，经品质课长确认后该物料全数检查。 3．3 RB：不合格报告评审。 4．权责 4．1仓库：负责品名、数量、料号、规格、供应商名称、日期等项目之核对及点收。 4．2品管IQC：负责进料之检验和组织MRB评审。 4．3相关单位：负责MRB评审签署意见。 5、作业内容： 5．1作业流程 5．1．1进料检验流程 5．1．2 MRB评审流程 5．2作业内容： 5．2．1物料接收： 5．2．1．1仓库人员依《送货单》对物料进行点收，并核对供应商名称，产品料号，产品名称，数量，日期。核对无误后在送货单上签名暂收。由送货人员把物料放置在IQC来料待检区，待IQC检查。 5．2．1．2仓管人员将核对的单据交由仓库验收组开《物料验收单》，并将此单据和《业体的出货成绩书》交IQC检验员实施检验。 5．2．2品质检验 5．2．2．1IQC检验员收到《物料验收单》后，将检验单据进行分类并依材料的急缓程度进行优先排序（特急件1小时内，急件2-4小时内，平件4-24小时） 5．2．2．2IQC收到《业体出货成绩书》后首先对所属来料物品进行ROHS送检，XPF测试数据出来后交至品质部ROHS工程师审核，30分钟内出结果，如ROHS检测超标，通知采购，PMC，不合格品退回供应商，如ROHS检测OK，盖ROHS PASS合格章。 5．2．2．3如ROHS检测OK后IQC严格按照指定的抽样方案依《IQC进料检验规范》、工 程图面和样品实施检验，并将检验结果填写在《IQC检验报表》上，每张报表上记录5PCS的检验数据。 5．2．2．4产品外观抽检依AQL抽样水准采用MIL-STD-105EⅡ级水准，判定水准：AQL0.65，CRI=0、MAJ=0.65 MIN=1.5的允收水准进行检验。功能检查N=5，尺寸检查N=10并在检验记录上记入5个检查结果。 5．2．2．5对于重点尺寸依工程图面上的标注或品质课长的要求以及实际工作的总结进行重点检验和控制。对于需要验证的项目进行测试，并要求将验证的结果填写在《IQC检验报表》上。 5．2．2．6IQC检验员对检验的数据进行分析，并对检验结果进行初步判定，在《IQC检验报表》和《物料验收单》上对应的位置签名并将其呈品质课长审批。 5．2．2．7IQC每天对进料检验情况进行统计，并记录在《IQC检验日报表》上，其记录数据作为周报，月报之参考。 5．2．2．8IQC每日、周、月对进料检验状况进行统计并将结果填写在《IQC检验日报表》、《IQC检验周报表》和《IQC检验月报表》上，签名并呈品质课长审核。 5．2．3检验结果的处理 IQC检验员检验完毕后，依检验之结果作出如下处理方式： 5．2．3．1被品质主管批准“允收“的报表交回IQC检验员，检验员将《物料验收单》退回给仓库由其他部门签字，并在该检验物料的显眼位置上贴上当月的“ACC”标签，标签上要填写检验日期和检验员姓名。仓库可将物料拉到合格材料存放区存放。 5．2．3．2被批准为“拒收”的报表交回IQC检验员，检验员将《物料验收单》退回给仓库，并在该检验物料的显眼位置贴上“REJ”红色标签，标签上要填写检验日期和检验员姓名。仓库将物料拉到退料区存放。 5．2．3．3对于结果不能马上判定的物料，检验员要在该物料的显眼位置放置“HOLD”特处理标识牌，待最终结果出来后再更换相应的判定标签。 5．2．4MRB评审流程： 对于物料状况有异常的报表，须按MRB流程作业。 5．2．4．1IQC对来料物料检验发现有外观/性能/尺寸NG时，则在IQC检验报表上记录检验结果并马上开立《纠正与预防措施报告》，品质课长对来料状况有异常的报告进行判定，不合格则根据物料品质状况判定是否退货，针对缺陷较轻微且不影响产品的性能可采取特采处理或在《IQC检验报表》上签署自己的意见交由其他部门签暑意见（必要时连同不良品一起附上），通知采购、PMC、及相关部门进行MRB评审。 5．2．4．2品管判定不合格的报表交PMC，PMC依据生产出货的实际情况签暑上意见后转采购判定，采购判定后转工程判定，工程判定后转制造部签暑意见，后交还品质部最高主管作最