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催化裂化装置 一、催化裂化在炼油工业中的作用 催化裂化是重要的石油二次加工手段之一，催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质馏分和渣油的核心技术。 一般原油经过一次加工（即常减压蒸馏）后可得到10～40％的汽油，煤油及柴油等轻质油品，其余的是重质馏分和残渣油。如果不经过二次加工它们只能作为润滑油原料或重质燃料油。但是国民经济和国防上需要的轻质油量是很大的，但市场对轻质油的需求量是很大的，以我国目前为例，对轻质燃料油、重质燃料油和润滑油的需求比例大约是20:6:1；另一方面，由于内燃机的发展，对汽油的质量提出了更高的要求，而一般直馏汽油则难以满足这些要求。如目前我国车用汽油标准里面所有汽油的研究法辛烷值都在90以上，随着我国高标号汽油（指研究法辛烷值为93及以上汽油）的消费量不断增长，高标号汽油产量所占的比例已由2003年的28．5％上升到2006年的56．5％。而直馏汽油的辛烷值一般只有40～60，不能满足上述要求。 催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化(生产汽、柴油)的核心工艺。催化裂化以各种重质油（VGO、CGO、AR、VR等）为原料，在500℃左右、0.2～0.4MPa及催化剂的作用下，通过催化裂化反应得到气体(干气和LPG)、高辛烷值汽油、催化柴油（LCO）、重质油及焦炭。因此，催化裂化是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。就加工能力来说，我国的催化裂化位居其它二次加工过程之首，催化裂化几乎是所有石化企业最重要的二次加工手段。 催化裂化过程有以下几个特点： 轻质油收率高，可达70%~80%； 催化裂化汽油的辛烷值较高，安定性好； 催化裂化汽柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合才能使用； 催化裂化气体产品中，80%是C3和C4烃类（称为液化石油气LPG），其中丙烯和丁烯占一半以上，因此这部分产品是优良的石油化工和生产高辛烷值汽油组分的原料。 二、工艺原理概述 催化裂化装置的原料油主要是常减压直馏蜡油、减压渣油、洗涤油、焦化蜡油、加氢蜡油、催化裂化装置是一套同轴式重油—汽油双提升管—双沉降—双分馏灵活多效流化催化裂化装置（缩写为FDFCC-III）。其工艺原理是原料油经进料喷嘴雾化后，在一定的温度、压力的条件下，通过与预混合后的高温催化剂的接触、升温、汽化并发生裂化、异构化、氢转移、脱氢和缩合等一系统化学反应；经重油提升管反应产生的粗汽油再进入汽油提升管喷嘴雾化后，与高温催化剂进行接触、升温、汽化在进一步进行反应。经过反应后生成汽油、柴油、液化气、干气、焦炭、油浆。参与反应的催化剂在反应—再生器或反应—反应器内，靠稀密相输送形成循环流动，并经各自沉降器汽提后，汽油沉降器内一部分催化剂进入重油提升管预混合段，一部分与重油待生催化剂分别进入再生器烧焦，恢复其活性。 在重油反应器中裂解后的高温混合产物进入主分馏塔，由于各种馏分的沸点不同，经蒸馏得到柴油、油浆。柴油和油浆作为产品出装置。塔顶气体冷却后，得到粗汽油和富气，部分粗汽油或外部来的粗汽油去汽油提升管回炼。在汽油反应器中裂解后的高温混合产物进入副分馏塔，经油浆洗涤、降温、饱和、蒸馏得到柴油组分。柴油组分通过中段液位调节返回主分馏塔。塔顶气体冷却后。得到粗汽油和富气，粗汽油作吸收剂去吸收塔。同主副分馏塔来的富气经气压机压缩、提压后与粗汽油分别进入吸收解吸系统，利用组分溶解度的不同分出干气和脱乙烷汽油。脱乙烷汽油进入稳定塔，经过精馏过程，得到液化气和稳定汽油。干气和液态烃送至脱硫装置进行脱硫处理；稳定汽油经轻重汽油分离后，重汽油送至30万吨/年催化重汽油选择性加氢装置进行加氢精制，加氢精制后的汽油与轻汽油一并送至电碱精制，再送至碱液抽提进行脱硫醇性硫处理，然后再经过无碱脱臭装置送至成品罐区。 三、主要工艺流程 1、反再系统工艺流程（图2 催化装置反再系统流程图） 由原料加热器(E209)来的原料油分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管提升管(R101A)与预混合后的催化剂接触并迅速升温、汽化，在与催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断发生催化反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、油浆、焦炭。焦炭覆盖在催化剂表面，使其逐渐丧失裂化活性。反应油气与待生催化剂在重油提升管出口处经两组粗旋风分离器分离后，油气进入沉降器(R101B)的直接分配器，再经四组单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉，最后经内集气室离开沉降器，进入主分馏塔（T201）进行分馏。 自重油油气分离器（V203）出来的粗汽油经泵提升后，自轻重汽油分离装置来的轻汽油，经反应控制阀分四路进入汽油提升管反应器(R2101A)，与高温再升催化剂接触完成汽油的升温、气化及反应。由V203底来的酸性水作为终止剂分两路分别进入R101A、R2101A上部各自的两个终止剂喷嘴。反应油气与待生催化剂