模具制造技术 教学课件 作者陈少斌 第一章机械加工工艺规程的编制.ppt

第四节　定位基准的选择 4.精基准的选择 精基准的选择不仅影响工件的加工质量，而且与工件安装是否方便可靠也有很大关系。选择精基准时应减少定位误差，保证加工精度，同时还应使工件装夹方便、可靠，夹具结构简单。因此，选择精基准应遵循以下原则：(1)基准重合原则　选择加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起的误差，保证加工精度。 (2)基准统一原则　当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是基准统一原则。 定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。 第四节　定位基准的选择 采用统一基准能用同一组基面加工大多数表面，这不仅可以避免因基准变换而引起的定位误差，而且在一次装夹中能加工出较多的表面，既有利于保证各个被加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率。(3)自为基准原则　有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度应由先行工序予以保证。(4)互为基准原则　当两个加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。 第四节　定位基准的选择 5.工件的安装方法 为了在工件的某一部位上加工出符合技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置，这个过程称为工件的定位。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等作用，还应采用一定的机构将工件夹紧，使其确定的位置保持不变。工件从定位到夹紧的整个过程，称为安装。(1)直接找正法　将工件直接装在机床上，用百分表或划线盘上的划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校验一边找正，直至符合要求，此种方法称为直接找正法。 直接找正法的定位精度和找正时间，取决于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技术水平。它的缺点是花费时间多、生产率低，且要凭经验操作，对工人技术的要求高，故仅用于单件、小批量生产中。 第四节　定位基准的选择 此外，工件的定位精度要求较高时，如误差小于0．05mm时，采用夹具难以达到要求（因夹具本身有制造误差），此时，应使用精密量具，并由有较高技术水平的工人用直接找正法来定位，以达到精度要求。(2)划线找正法　在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的方法称为划线找正法。 (3)采用夹具安装法　夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事。 第五节　工艺路线的拟订 一、表面加工方法的选择1)保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。2)考虑工件材料的力学性能对表面加工方法选择的影响。3)考虑生产效率和经济性的要求。4)为了能够正确地选择加工方法，必须熟悉本厂、本车间现有的设备情况及技术条件，充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人及技术人员的积极性和创造性。二、加工阶段的划分 对于加工质量要求较高的零件，工艺过程应分阶段进行。机械加工的工艺过程一般可分为以下几个阶段：(1)粗加工阶段　粗加工阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。 第五节　工艺路线的拟订 (2)半精加工阶段　半精加工阶段的任务是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备，并完成一些次要表面(如钻孔、铣槽等)的加工。(3)热处理工艺阶段　热处理工艺阶段的任务是达到零件的工作硬度要求。(4)精加工阶段　精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。(5)光整加工阶段　对于精度和表面粗糙度要求很高(如IT6级及IT7级以上的精度，表面粗糙度Ra值小于或等于0.4μm)的零件可采用光整加工。 第五节　工艺路线的拟订 三、工序的集中与分散 工序集中是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。四、加工顺序的安排1.机械加工顺序的安排安排机械加工顺序时，应考虑以下几个原则：(1)先粗后精　当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，再安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。(2)先主后次　零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。(3)基面先加工　每一加工阶段总是应先安排基面加工工序。 第五节　工艺路线的拟订 (4)先面后孔　对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零