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气膜约束成形铝合金连续铸锭的研究 张国志屈福张雅静武志权刘辰皆 东北大学材料与冶金学院(辽宁沈阳．1 10004．zhang—gzd@sohu．COm) 1．铝合金连续铸锭的发展 铸锭是铝合金加工的重要工艺过程之一，铸锭质量在很大程度上影响铝合金的加工过程和 产品质量。随着铝合金材料及加工技术的不断发展，对铸锭的表面质量和内部质量要求越来越 高，铸锭方法也不断改进。铝合金半连续铸造技术主要有： DC半连续铸造金属液在结晶器内形成初凝壳，达到一定强度，支撑液态金属溶池。随着 凝固壳的冷却收缩，凝固壳与结晶器内壁分离，在结晶器外，受N--冷水的冷却，凝固壳加厚， 直至全部凝固。一冷强度大，初凝壳薄而长，容易形成皮下偏析和冷隔等缺陷。 低头组合式结晶器技术采用低头浇注工艺可以有效地解决传统DC连铸工艺中因结晶器有 效冷却长度过长而产生的问题，生产的铸坯表面光滑，皮下反偏析层较传统DC连铸少。要求金 属液位的波动在±2mm范围内，控制较难。 电磁连铸技术金属熔池完全由电磁力支撑，无模连铸，直接进入二冷区，一冷的散热量 为零。二冷区刚好在铸坯的固相线下进行，能够生产没有皮下反偏析、表面光滑的铸坯，同时 皮下晶粒组织细小，但对控制精度要求极高。表面质量好，外形尺寸精度难控制。 热顶铸锭技术 在短结晶器上部安装绝热材料制成热顶，金属液在热顶内部不会凝固，结 晶器的有效冷却长度缩短，降低了一冷的冷却强度。避免了铸坯表面产生较大的“回热”，铸坯 表面更光滑、皮下反偏析更少、晶粒组织更细。 气滑半连铸技术通过多孔石墨环形成气膜，降低结晶器与铸坯的摩擦，表面质量达到直 接挤压的要求。可以生产直径较小的铝合金圆坯，晶粒细小，组织均匀，加工性能良好，没有 挤压的组织方向性和重结晶层等问题，可以直接用于机加工和锻造生产。缺点是多孔石墨价格 较高，性能不稳定。 · 对铸锭缺陷形成机理的分析表明，为得到高质量的铸坯，应尽可能避免铸坯表面发生“回 热”现象，使凝固过程的一冷区和二冷区重叠。可以采取以下措施： (1)降低结晶器内金属液位的高度：(2)降低结晶器的散热强度：(3)减小结晶器的有效 冷却长度 2．结晶器设计及数值模拟 根据这一结论，设计了新型铝合金连铸结晶器，在结晶器的下部设一环形气缝，见图l。 结晶器上部设 保温绝热套，不设一冷，在环形气缝的下部设环形水冷装置，形成从凝固坯单向散热的条件。 铸坯形成 凝固壳后产生收缩，与石墨套之间形成气隙，一定压力的气膜使凝固壳不与结晶器接触，防止铸坯表面磨擦， 可获得表面光滑的铸坯。较短的有效结晶器长度、热顶、气膜约束三个基本条件可以保证降低液穴深度， 减少或消除皮下偏析，获得高质量铸坯。 利用凝固数值模拟方法模拟了新型结晶器与传统结晶器由于冷却方式不同引起的凝固温度场的变化，表明 新型结晶器改变了铸坯凝固的传热模式。由于凝固释放的热量主要在气环以下导出，液穴的深度明显减小， 固液界面较平直，将会减少铸锭的皮下偏析缺陷。凝固产生的热应力减小，降低了铸坯内部产生裂纹的趋 135 势。 3．拉坯实验及结果分析 U形压力计测定气体压力，气体流量计测定气体流量。调整气体流量可在一定范围内调整气体压力。试验 材料选用7075铝合金，浇注温度为740750℃。 浇注开始，保温冒内锅液高度达到100mm左右时，先给气，然后给水，再启动拉坯装置。由于刚开 始浇注时，结晶器的温度较低，凝固较快，拉坯速度应快一些，为100mm／min左右，然后逐渐将拉速降低 到50mm／min左右。因为新型结晶器的特点是几乎没有一冷，随着保温套内温度的提高，结晶器侧向散热 速度降低，逐渐趋于平衡。完全靠结晶器出口处喷水冷却，如果拉速过快，会拉漏。对于7075铝合金， 在上述条件下，拉速为50mm／min左右能平稳拉坯。 冷却水压力0．2MPa；热顶内金属液位稳定在100mm左右：气体流量控制在20l／min左右；气体压力为 2—3KPa(200--300mmH2O)。这个压力