数控车床编程与操作 教学课件 作者 于作功 陈玫 项目二.pptVIP

项目二 加工简单阶梯轴 本章大纲 任务一 图纸尺寸分析 任务二 加工工艺分析 任务三 数据计算 任务四 编写加工程序 任务五 应用仿真软件检验加工程序 本项目加工零件为蜡烛生产流水线用连接轴，如图2-1所示，材料为45#钢。毛坯上均留加工余量4mm，如图2-2所示。零件的径向尺寸有4处，锥度3处均为正锥。轴向（长度）、径向（直径）无公差要求，编程时可按图纸尺寸直接给出。 任务一 图纸尺寸分析 二、保证关键尺寸 因为该零件图纸上没有公差要求，则可根据回转体类零件的使用特点来进行分析，径向尺寸公差要求高于轴向尺寸公差要求，因此应保证径向尺寸，尤其是锥度连接处的尺寸。 二、选择合适的刀具 对于此类零件，加工过程中应该注意锥度的切削。此处从满足生产实际需要出发，选择普通90°机夹外圆左向车刀进行粗精加工。刀片材质为硬质合金，刀具形状如图2-5所示。 切断刀宽度4mm，如图2-6所示。如果实际生产过程中，没有相应的机夹切断刀，则可以先在砂轮上用高速钢长条磨一把，再装在弹簧刀体上使用，弹簧刀体如图2-7所示。 三、设计进退刀路线 此零件外圆均留4mm加工余量，根据粗精加工的原则来安排机械加工工艺，总共分两刀完成外圆加工。粗车吃刀深度3mm（直径方向），精车吃刀深度1mm（直径方向）。零件的起刀点一定要设在毛坯的外面，同时，起刀点也是换刀点，安排该点时，要充分考虑刀具与工件的相对位置关系，避免发生干涉，严重的可能导致二者相撞。直径编程时此点坐标为（50，120）。为提高加工效率，还需要确定进刀点的位置。对于该加工项目，在轴向上（长度）应该尽可能靠近工件右端面，同时兼顾毛坯大小，所以直径编程此点的坐标为（36，5）。程序起刀点、进刀点的位置如图2-8所示。 四、确定切削要素 切削要素有3点，主轴转速S、吃刀深度ap和进给速度F。其中，吃刀深度ap也叫做背吃刀量，指车削加工时每一刀的径向材料去除量，可以根据加工对象的材质、工艺需求和所用刀具进行确定。也可以参考机械加工手册进行确定。因为加工对象材质为45#钢，毛坯规整，所以此处粗加工吃刀深度直径取3mm，精加工时吃刀深度为1mm。切削层分布如图2-9所示。 二、计算基点尺寸 数控编程中的基点就是零件图上直线与直线、直线与圆弧或者是圆弧与圆弧的交点。对于该加工零件，粗加工有8处基点，精加工也有8处基点，加上坐标原点，则存在的基点有17处，如图2-11所示。 （4）按照精加工基点数据进行加工，刀具精加工完成后如图2-13所示。 二、编写FANUC系统的外轮廓加工程序 O0331 程序名 T0101 制定刀具 M03 S900 主轴转速 G50 X50.0 Z120.0 建立加工坐标系 G00 X36.0 Z5.0 刀具快速定位到进刀点 X9.0 Z1.0 粗加工进刀点 G01X9.0 Z-9.0 F0.15 刀具到达基点②处 X13.0 Z-21.96 刀具到达基点③处 X13.0 Z-31.82 刀具到达基点④处 X21.0 Z-36.82 刀具到达基点⑤处 X21.0 Z-46.61 刀具到达基点⑥处 X29.0 Z-56.61 刀具到达基点⑦处 X29.0 Z-76.0 刀具到达基点⑧处 G00 X30.0 刀具沿X轴快速退刀 Z1.0 刀具沿Z轴快速退刀 X8.0 刀具重新定位到精加工进刀点 G01 X8.0 Z-10.0 刀具到达基点⑩处 X12.0 Z-22.0 刀具到达基点处 X12.0 Z-32.0 刀具到达基点处 X20.0 Z-37.0 刀具到达基点处 X20.0 Z-47.0 刀具到达基点处 X28.0 Z-57.0 刀具到达基点处 X28.0 Z-76.0 刀具到达基点处 G00 X30.0 刀具沿X轴快速退刀 Z5.0 刀具沿Z轴快速退刀 M05 主轴停转 M30 程序结束 % 由华中系统加工程序与FANUC系统加工程序对比可以看出，主要是程序的格式不同。华中系统的程序起始处须有%XXXX的格式要求，而FANUC系统则将%放到最后；其次是二者的默认进给单位有区别，华中系统为mm/min，FANUC系统为mm/r。 SIEMENS系统的该加工项目加工程序如下。 任务五 应用仿真软件校验加工程序 一、操作FANUC系统数控车床 1．仿真环境下的工艺准备 （1）定义机床。 ① 在图2-14中单击按钮或选择【