数控车床加工工艺与编程操作 教学课件 作者 任国兴 课题十.pptVIP

学习目的: 熟练掌握编制内台阶、内曲面、内锥面、内沟 槽和内螺纹的程序及在数控车床上车削各种内套、 内腔综合零件基本操作的方法。 学习重点 : 进一步巩固提高对刀的操作技能，灵活选择各种 对刀方法，完成多把车刀的对刀工作，内成形面的 编程与加工中的刀具干涉、编程方向、质量控制等。 课题十、 内套、内腔编程与加工操作 【实例】加工螺母套筒零件图10－9所示：已钻底孔φ32外轮廓已加工完毕。 （一）刀具选择 （1）宽度为5 mm的内槽切刀（2）内孔镗刀 （3）600内螺纹镗刀（４）?15麻花钻头。 （二）工艺分析 切螺纹退刀槽→镗螺纹底孔至?34. 37→切螺纹。 （三）相关计算 内螺纹小径尺寸 D1 = D -1.0825 P = 36-1.0825×1.5 = 34. 37mm （四）参考程序 【SIEMENS 802C/S系统】（切槽、镗孔程序略） SC908.MPF （程序名） …………… 图10－9 螺母套筒 毛坯：?75×30 材料：45 22 M 36×1.5 ?40 ? 50 ?32 30 25 20 ?70 C2 * 《数控车床加工工艺与编程操作》课程 电子教案 主编：任国兴 课题十、 内套、内腔编程与加工操作 课题十、 内套、内腔编程与加工操作 10.1 车削内套、内腔类零件的相关知识零件的相关知识 10.2 内套的车削 10.3 内台阶的车削 10.4 内圆锥的车削 10.5 内球的车削 10.6 内槽的车削 10.7 车内螺纹 复习思考题 在机械设备上常见有各种轴承套、齿轮及带轮等一些带内套及内腔的零件，因支撑、连接配合的需要，一般都将它们做成带圆柱的孔、内锥、内沟槽和内螺纹等一些形状，此类件称为内套、内腔类零件。 1．技术要求 （1）内套、内腔类零件一般都要求具有较高的尺寸精度，较小的表面粗糙度和较高的形位精度，在车削安装套类零件时关键的是要保证位置精度要求。 （2）内轮廓加工刀具回旋空间小，刀具进退刀方向与车外轮廓时有较大区别，编程时进退刀尺寸必要时需仔细计算。 （3）内轮廓加工刀具由于受到孔径和孔深的限制刀杆细而长，刚性差，切削用量选择，特别是进给量和背吃刀量的选择较切外轮廓时的稍小。 （4）内轮廓切削时切削液不易进入切削区域，切屑不易排出，切削温度可能会较高，镗深孔时可以采用工艺性退刀，以促进切屑排出。 （5）内轮廓切削时切削区域不易观察，加工精度不易控制，大批量生产时测量次数需安排多一些。 第一节车削内套、内腔类零件的相关知识零件的相关知识 课题十、 内套、内腔编程与加工操作 2．车削工艺与编程特点 （1）内成形面一般不会太复杂，加工工艺常采用钻—粗镗—精镗，孔径较小时可采用手动方式或MDI方式“钻—铰” 加工。 （2）大锥度锥孔和较深的弧形槽、球窝等加工余量较大的表面加工可采用固定循环编程或子程序编程，一般直孔和小锥度锥孔采用钻孔后两刀镗出即可。 （3）较窄内槽采用等宽内槽切刀一刀或两刀切出（槽深时中间退一刀以利于断屑和排屑），宽内槽多采用内槽刀多次切削成型后精镗一刀。 （4）切削内沟槽时，进刀采用从孔中心先进－Z方向，后进－X方向，退刀时先退少量+X，后退＋Z方向，为防止干涉，退+X方向时退刀尺寸必要时需计算。 （5）中空工件的刚性一般较差，装夹时应选好定位基准，控制夹紧力大小，以防止工件变形，保证加工精度。 （6）工件精度较高时，按粗精加工交替进行内、外轮廓切削，以保证形位精度。 （7）换刀点的确定要考虑镗刀刀杆的方向和长度，以免换刀时刀具与工件、尾架（可能有钻头）发生干涉。 课题十、 内套、内腔编程与加工操作 （8） 因内孔切削条件差于外轮廓切削，故内孔切削用量较切削外轮廓时选取小些（约小30%～50%）。但因孔直径较外廓直径小，实际主轴转速可能会比切外轮廓时大。 3．刀具的使用及分类 内镗刀可以作为粗加工，也可以作为精加工，精度一般可达IT7 ～ IT8、Rα=1.6 ～3.2、精车Rα可达0.8或更小。内镗刀可分为通孔刀和盲孔刀两种，通孔刀的几何形状基本上与外圆车刀相似，但为了防止后刀面与孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。盲孔刀是用来车盲孔或台阶孔的，刀尖在刀杆的最前端并要求后角与通孔刀磨的一样。 4．常见装夹及车削过程 1）一次装夹车削完成 2）二次装夹即调头后用软卡爪或开缝同心轴套装夹车削完成。 5．对刀及加工方法 对刀的方法与车外圆的方法基本相同，所不同的是毛坯若不带内孔必须先钻孔，再用内孔车刀试切对刀，为使测量准确车内径对刀时须用内径百分表测量值。 课题十、 内套、