数控机床操作工职业技能鉴定指导 第2版 教学课件 作者 周虹 6.pptVIP

第6章 数控车削工艺与编程 6.1 理论基础 6.1.1 数控车削加工工艺分析 6.1.2 车削数控加工程序的编制 6.1.1 数控车削加工工艺分析 1．零件数控车削加工方案的拟定 零件数控车削加工方案的拟定是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。 （1）加工顺序的安排 在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工的顺序一般遵循先粗后精、先近后远、内外交叉、刀具集中、基面先行等原则。 （2）确定走刀路线 在数控车床上进行加工时，尤其是精车时，要妥当考虑刀具的引入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向引入、切出，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 2．车刀的类型及选用 （1）常用车刀的刀位点 常用车刀的刀位点如图6.1所示,其中（a）是90o偏刀，（b）是螺纹车刀，（c）是切断刀，（d）是圆弧车刀。 （2）车刀的类型 ①尖形车刀 ②圆弧形车刀 ③成型车刀 （3）常用车刀的几何参数 ①尖形车刀的几何参数 尖形车刀的几何参数主要指车刀的几何角度。选择方法与使用普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点如走刀路线及加工干涉等进行全面考虑。 ②圆弧形车刀的几何参数 圆弧形车刀的几何参数除了前角及后角外，主要几何参数为车刀圆弧切削刃的形状及半径。 选择车刀圆弧半径的大小时，应考虑两点：第一，车刀切削刃的圆弧半径应当小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉，第二，该半径不宜选择太小，否则既难于制造，又会因其刀头强度太弱或刀体散热能力差，使车刀容易受到损坏。 （4）机夹可转位车刀的选用 为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片，机夹刀片常采用可转位车刀。这种车刀就是把经过研磨的可转位多边形刀片用夹紧组件夹在刀杆上。 3．选择切削用量 （1）背吃刀量（ap）的确定 （2）主轴转速的确定 ①光车时 ②车螺纹时 （3）进给速度的确定 4．确定装夹方法 （1）定位基准的选择 在数控车削中，应尽量让零件在一次装夹下完成大部分甚至全部表面的加工。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件则以内孔作定位基准。 （2）常用车削夹具和装夹方法 在数控车床上装夹工件时，应使工件相对于车床主轴轴线有一个确定的位置，并且在工件受到各种外力的作用下，仍能保持其既定位置。 6.1.2 车削数控加工程序的编制 1．数控车床编程坐标系的建立 FANUC系统数控车床的编程坐标系如图6.4所示。 2．数控车床及车削中心的编程特点 （1）数控车床的数控系统中都有车外圆、车端面和车螺纹等不同形式的循环功能。 （2）数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能。 （3）数控车床的编程有直径、半径两种方法。 3．绝对编程方式与增量编程方式 采用绝对编程方式时，数控车削加工程序中目标点的坐标以地址X、Z表示；采用增量编程方式时，目标点的坐标以地址U、W表示。此外，数控车床还可以采用混合编程，即在同一程序段中绝对编程方式与增量编程方式同时出现，如G00 X50 W10。 4．BEIJING-FANUC 0i Mate-TB数控系统G指令表 BEIJING-FANUC 0i Mate-TB数控系统的G指令见表6.5。 5．常用指令的编程方法 （1）进给功能设定（G98、G99） ①每分钟进给量（G98） 格式：G98 ②每转进给量（G99） 格式：G99 说明：G99为数控车床的初始状态。 （2）主轴转速功能设定（G50、G96、G97） ①主轴最高转速限制 格式：G50 S ②主轴速度以恒线速度设定，单位：m/min。 格式：G96 S ③主轴速度以转速设定，单位：r/min。 格式：G97 S （3）刀具功能（T指令） 功能：该指令可指定刀具及刀具补偿。 格式：T □□ □□ 说明： ①前两位表示刀具序号（0～99），后两位表示刀具补偿号（01～64）； ②刀具的序号必须与刀盘上的刀位号相对应； ③刀具补偿包括形状补偿和磨损补偿； ④刀具序号和刀具补偿号不必相同，但为了方便通常使它们一致； ⑤取消刀具补偿的T指令格式为：T00 或T□□00。 （4）工件坐标系设定（G50） 功能：该指令以程序原点为工件坐标系的中心（原点），指定刀具出发点的坐标值，如图6.7所示。 格式：G50 X Z （5）快速点位运动G00 功能：使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。 格式：G00 X（U） Z（W） 说明：X、Z：绝对坐标方式时的