机械制造工艺学总复习.docVIP

第19次 总复习 重点理论要点回放 简单的常规的尺寸链计算要掌握 典型零件的工艺规程会编制 夹具设计中的定位及定位元件会选择 夹紧机构特点要知道 装配的几种常用方法的应用范围及实质要点 精度影响因素及主要结果要知道 工艺规程概念 共10个环节 零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下制造的可行性与经济性。应用性能完全相同而结构不同，则其加工方法及制造成本会有很大差别，具体考虑的方面有： 1、零件尺寸是否合理（不是指精度值方面） ①尺寸规格尽量标准化 ②标注要合理（基准重合、不封闭） 2、零件结构要合理（站在可加工的角度） ①便于加工②便于度量③足够刚度 等等……. 各类毛坯的特点及适用范围 零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。 余量小的为粗准，可在加工它时不会因为余量不够而报废。光洁（铸造、锻造等的飞边），可使基准的变动范围小，使基准相对准确。面积大，定位稳定，利于位置的确定 余量均匀也意味着性能比较好的层被保留的可能性，特别是锻件或调质后等处理方法，重要表面小牺牲为了获得根本利益 不加工表面并不意味着是狗不理，也有可能与加工面有一定位置关系，只是要求并没达到标注级别，故以此为基准一举两得。 转换多次，逐步提高 最后只有高手表演、切磋 其它表面早已完工 黑色金属淬火后的一条线 降低粗糙度或尺寸、形状精度。切削量很小。 中、小孔加工 大批大量、盘套类、单键、花键 。行程不宜长 淬硬零件 是小批箱体孔系；大孔 不易磨的有色。 有浮动与强制之分 ②淬火后 ①主线 ③单件小批、窄长平面 有色金属、端面 黒色金属 沟槽、台阶面、大批量 需要说明的是：粗精阶段是站在总体上说的，但具体到某个加工表面却有各种差异 也许一个表面在所有完结前给一刀，所以大原则还有细考虑。 也称机动时间，可以通过计算得到 关于各时间的确定 1、基本时间（机动时间）按相关公式计算 2、基本时间+辅助时间=操作时间 3、辅助时间可以查表查各分解动作的时间 4、布置时间一般按操作时间2-7%估算 5、休息时间一般操作时间2%计算 6、准终时间，没理论或实践计算方法，应该以实测为主吧 7、不同加工方法各时间确定不同，实际为上 2.1轴类零件加工工艺分析---定位基准 主轴加工过程中常以加工表面的设计基准（中心孔--两顶尖孔）为精基准，且在加工各阶段反复修正中心孔，不断提高基准精度，此种工艺符合基准重合、重准统一原则。 在轴的加工过程中，顶尖孔始终要保持准确和清洁。如果轴进行整体淬火、热处理时，顶尖孔表面可能有氧化皮或其他损伤，为了保证下一阶段的加工精度，在每次热处理后，转入下一加工阶段前，应对顶尖孔进行研磨或修整。 采用两顶尖孔定位基准的好处？ 基准统一，能在一次安装中加工出各段外圆表面及其端面，保证同轴度和垂直度。 夹具简单、加工效率高。 基准重合，加工直径尺寸很好控制。 顶尖的实施 对于实心轴，粗加工前，先打顶尖孔，开始了精基准之路。 对于空心轴？ 通孔径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的锥面代替中心孔； 不宜时，采用带有中心孔的锥堵或带锥堵的拉杆心轴。 细长轴的加工 工件装在前后顶尖上，且顶尖不能顶得太紧或太松，防止工件热伸长时因受挤而弯曲变形，或因松动而影响加工精度 工件亦可装在三爪卡盘和后顶尖上，此时宜采用弹簧顶尖，以免工件热伸长受阻 由于细长轴刚性差，可采用大的主偏角；采用反向车削，使工件轴向受拉；采用中心架或跟刀架，以增加工艺系统刚性 采用大前角，正刃倾角，充分使用切削液；细长轴左端缠有一圈钢丝，然而三爪卡盘夹在钢丝上，减少接触面积，消除过定位，避免工件应力 2.2深孔加工 轴类零件尤其是机床主轴的深孔加工为减小零件变形，一般在工件调质后进行，它比一般孔的加工要困难得多，必须采用特殊的钻头，设备和加工方式，解决好工具引导，顺利排屑和充分冷却润滑三大问题，为此可采取下列措施： 工件作回转运动，钻头作进给运动，使钻头具有自动定心的能力 采用性能优良的深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等 在工件上用刚性好的刀具预先加工一个直径相当的导向孔，其深度为钻头直径的1～1.5倍，尺寸精度不低于m7 大量输送具有一定压力的冷却介质，加快刀具冷却，带动切屑排出。 3.1轴类零件典型加工路线 预备加工：包括校直、切断、端面加工和钻中心孔等。粗车：粗车直径不同的外圆和端面。热处理：对质量要求较高的轴，在粗车后应进行正火、调质等热处理。精车：修研中心孔后精车外圆、端面及螺纹等。其他工序：如铣键槽、花键及钻孔等。热处理：耐磨部位的表面热处理。磨削工序：修研中心孔后磨外圆、端面。 由此可见，整个主轴的加工工艺过程就是以主要表面（支承轴颈、锥孔）的粗加工、半精加