过程失效模式及后果分析(PFMEA).xlsVIP

包装 检测 注液 装配 制片 1.极片偏重，难辊压，电芯偏厚 2.极片偏轻，敷料量不足，容量偏低 3.正、负极容量不匹配，易析锂存在安全隐患 .浆料放置时间长、分层，流动性差 ; 浆料在规定期限内使用； 浆料使用次序按《干浆预防作业指导书》要求执行 机尾厚度检测错误 每卷抽取大段检验重量情况，实时调整。 暗痕、划痕、花斑、掉料、颗粒 1.极片重量分布不均匀容量损失 2.局部正、负极容量不匹配，循环性能下降，易析锂存在安全隐患 3.极片颗粒易形成尖端放电，造成微短路，造成低电压 浆料有颗粒 .集流体皱折 涂布过程发现皱折异常时更换新 员工干浆清除操作不当 对生产员工培训，考核合格后方可上岗 涂布温度参数设置不合适 机尾首检/巡检确认极片烘干状态 收卷不齐 辊压易断带 气涨轴没有固定 员工自检，QC首检/巡检确认 纠偏器故障 极片受潮 电芯鼓壳、容量发挥差 存放环境的湿度偏高 涂布单面极片敞开放置在烘烤区，双面极片敞开放置待辊压区 辊压 极片超厚 导致电芯入壳难，电池鼓壳 压力过小或间隙过大；油压太小 QC首检、巡检，生产自检 极片偏薄 卷绕易断片、电芯循环差 压力过大或间隙过小 收卷不整齐、破损 分条易断带或斜切 1、收卷张力不匀2、纠偏器失效 厚度不均匀 循环性能差 辊面平行度差，左右间隙不一致 除做好辊压首检巡检外，分条时及时确认每一条的厚度是否存在差异 凹坑点、花纹 组装颗粒短路，安全性能差 辊面腐蚀或辊面粘有颗粒杂质 辊子定期保养/修磨 掉料 极片未干或极片太干 极片涂头偏厚 机尾首检/巡检确认极片涂头厚度 辊面擦机溶剂未干 QC巡检，生产自检 分条 宽度错误 容量缺失或极片报废 分条刀用错 生产自检，QC首检/巡检记录 毛刺 易短路 分条刀口不良 折皱 卷绕不齐 张力不均 生产自检，QC首检/巡检 波浪 张力不均，辊压厚度不均匀 白边 容量偏低，极片报废 分边留边不符合要求 断带 分边、辊压收卷不齐；辊压厚度偏薄 正极超焊 焊接位置不良 卷芯正负极耳靠近，极耳堵注液孔 设备不稳定或气压不稳定，用错标准 焊印有毛刺和焊穿现象 功率或气压过大 焊接强度不足 正极耳脱落，易导致内阻漂移 设备不稳定或焊接区有料 QA部 QA部 超焊时极片粘机 1、易造成极片损伤 2、焊接不良，内阻偏高 功率过大 极耳长度过短 盖板超焊困难，极耳易断 自动送铝带设备剪裁不稳定 极耳长度过长 卡盖板困难 极耳焊褶 电芯鼓壳、易短路 焊接不平整 负极超焊 负极包不住正极，电芯短路 设备不稳定，极耳歪斜，用错标准 极耳脱落，易导致内阻漂移 设备不稳定或焊接区有料，极耳有污物 极耳外露过长 易短路、爆炸，卡盖板难操作，壳口张开 设备不稳定 极耳外露过短 易短路、爆炸，无法折极耳，卡盖板时极耳容易被拉断 高温胶外露偏长 易短路、爆炸或焊接操作难 高温胶外露偏短 电芯超厚，易短路 外观检查 漏检 影响电池容量以及安全性能 操作员工对标准不清楚，操作粗心 生产自检，QC抽检合格转序 烘烤时间过长 1、真空烘烤时，由操作员工每小时抽一次真空，并对烘烤过程和抽真空动作进行记录； 2、QC首检和巡检检验； 3、抽不到真空时，报异常处理； 电芯短路、爆炸 电芯低电压、爆炸 1、隔膜长度设置过短； 2、隔膜切刀钝化； 1、抬高极片放置台面并固定，限制卷绕机上极片的摆放数量； 2、QC检验监督； 1、限制卷芯结存，在物料防护工艺标准中明确规定； 2、QC首检和巡检检验； 隔膜规格使用错误 卷针规格使用错误 电芯短路、超厚、难装配 卷芯难入壳，极耳位置不对 员工拿取时隔膜规格核对错误； 卷针规格核对错误； 1、员工首件确认并记录；