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复杂精铸件压型设计小技巧探讨 西安航空动力股份有限公司 董首童小峰 摘要：车文通过具体实倒．针对复杂耱铸件的压型设计，采用化难为易、分一为=，分体压制、多件组合的I艺思 路。可蚍极大降低I装设计制遗难度、减少I装体积和重量、降低工^劳动强度，在某些时候还会减少I装散量 减少I序流程、缩短周期、降低生产成本，并提高铸件表面质量。 关键词：精锥件压堑分体组合 1引言 目前国内熔模精密铸件采用的蜡模压型工装，大部分自动化程度不高，多为手工操作。其结构 主要包括型块、型芯、定位销、锁紧结构、抽芯机构、取模机构等，外形复杂不能直接开模的还会 增加镶块、活块等部件。简单的铸件分型面一般采用单一平面分型，复杂的可能会出现阶梯分型面、 不规则分型面、多镶块组台分型面。对于型孔内腔复杂和不能使用活块的铸件来说问题更多一些， 常见的通孔、不通孔及形状鞍为简单的内腔使用金属型芯就可以了，但是对于形状较为复杂、不能 直接抽芯的，如果该内腔足够大且不影响型壳制造，一般采用可溶型葛．对于铸件内腔窄长、形状 复杂，如各种复杂空心叶片的气流通道内腔，这些不便于涂料和清理的内腔和异型孔就必须采用陶 瓷型芯或石英玻璃管。这些芯子都必须设计定位和限位装置，可溶型苍、陶瓷型芯还必须另设计制 造相应的模具、增加制造工艺和脱除工艺，增加工序、生产成本和周期。 2实倒一 2．1铸件结构分析：精铸件外环固定环的结构如图1所示 目l外环固定环 外环固定环是一个薄厚不均、圆环板状的铸件，长约180口m，宽约50m，最大外径R400m． 最大厚度20m．最小厚度l_5肌。图1中】示意处(与筋底面相接)无法出型，即使采用活块也会 因为活块退出距离不够而导致不能取出。 2．2 解决方案与比较 方案l：采用陶瓷型芯．需要派制一套陶瓷型芯模具，且陶芯整体会比较厚太．但是筋扳处又 相对较薄，在压制烧结过程中容易产生裂纹．成品率不高，而且陶瓷型芯从压制、修型、烧结、强 化i0检验交付需要10天左右，生产周期和成本都较高。 方案2：采用可溶型芯成型，需要派制一套可溶型芯模具。可溶型芯需要压制、修型、配合、 和脱除，周期也较长。可溶型苍的尺寸精度和表面光洁度相对较低，尤其是尺寸精度可能难以满足 该铸件的相应尺寸要求。 方案3：将铸件的蜡模形状分为可以顺利出型的内环和外环两块，如图2和图3。 图3外环 针对这两个蜡模形状设计两套模具一大--4，这两套模具结构都比较简单，为最基本的两开型， 设计制造都比较简单，制造周期也相应缩短。压制相应蜡模后将其组焊在一起，就形成了图l的铸 件蜡模。这个方案，只增撮了一套外环蜡模压型．多了组焊蜡模工序，减少了型芯制造和脱除工序。 相比于方案1和方案2，方案3减少TI序和工作时间，提高了工作效率，降低了生产成本， 缩短了周期。 3宴倒= 3 1 铸件结构 图4是一个极为常见的支架体。长约1]0ram，空心 圆台高50衄，下端是一个空心喇叭倒锥孔的圆锥体，上 面还有一处小耳台。单个形状都比较规则，但是组台在 一起，压型设计必须考虑到每个部位的分型和出型，就 比较麻烦。 难点一：大圆台的内腔，两端小中间大，型芯从哪 端都抽不出来。 难点二：圆锥体内腔中的倒锥孔，钢芯无法出型，采 用其它型苍，比如可溶型芯或陶瓷型芯，在内腔定位会比较 困难。 圈4支架体 3 2解决方案 分析这个结构的特点，将其分为三个部分，如图5～图7，方可独立无干涉出型 这三个部分要是分别成型必须要三套压型工装，势必要增加工装费用。分析其结构，都是回转 体加通孔。考虑能否将这三个部分在一套工装内成型，这就需要对三部分重新组合定位。重新组合 后的三个部分如图8，按照孔径大小顺序排开，用一根阶梯钢：签形成所有内腔，外形模具采用基本 两开型，简单易加工，模具装配结构见图9。 图8组合体 图9改进后模具结构 卜上模2一下模3一型芯4一插销5一插销6一定位销 在同一套模具中压好三部分蜡