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气体悬浮焙烧炉节能措施 气体悬浮焙烧炉节能措施 气气体体悬悬浮浮焙焙烧烧炉炉节节能能措措施施 郑新峰 王书春 河南中美铝业有限公司 摘要：气态悬浮焙烧炉整个煅烧系统由一个文丘里载流干燥器、两级旋风预热器、一个带旋风分离的 气态悬浮焙烧炉、一次四级旋风冷却器、二次流化床冷却器以及电收尘和粉尘返回系统等组成。为进一步 提高气体悬浮焙烧炉的热效率，对我厂氧化铝焙烧系统进行分析，分析结果发现，影响焙烧产量和能耗的 主要因素为空气过剩系数、氢氧化铝水分、主炉温度。针对炉子用能的薄弱环节，提出了降低氢氧化铝水 分和主炉焙烧温度、减少炉体散热损失、加强余热回收，降低废气排放温度、降低氧化铝排料温度等节能 措施。 关键词：气体悬浮焙烧炉 氮化铝 热平衡计算 节能 1前言 气体悬浮焙烧炉引进的主要问题是在操作和结构上要适应国内生产的特点。 我厂焙烧炉依然存在能耗不稳，且偏差很大，特针对此现象找出设备目前生产中 存在的问题和不足，提出有效的改进措施和建议，进一步优化热工制度，以改进 操作，减小燃料消耗量，降低热损失，提高热利用效率。 2目前存在的问题 2.1煤气热值低，供应不稳定 由于煤气热值低且不稳定，含水量大。煤气压力在16～22KP的范围内波动， P04温度波动约200~C，下料量调整频繁，废气量大，风机功率高，热耗高， 产能低 2.2氢氧化铝水分大而且波动 水分波动，会使A02后的气体流量波动，引起系统负压波动，造成AO2落 料严重，造成氧含量降低，致使P04主炉温度因燃烧不充分而迅速下降。 2.3 废气温度高 废气温度在150～200度之间，带走热量过多，造成温度浪费。 2.4电收尘负荷大 电收尘负荷大主要有以下几个原因，一是焙烧炉原设计用于砂状氧化铝的焙 烧，现为中间状氧化铝，物料粒度普遍较细，导致收尘负荷加大；二是灰斗漏风， 造成灰斗积灰二次飞扬，增加了点收尘的负荷；三是电收尘密封不严，致使漏风 潮气加重，灰斗排灰不畅。最终使电收尘负荷增加返灰量大，造成CO2温度下 降，过细的颗粒被风带入主炉P04造成主炉温度下降，灼减增高。 2.5主焙烧炉温度过高，使系统温度不合理，且增加了燃耗 主炉温度平均为1090℃，高于设计值。主炉温度是控制氧化铝产品质量的 关键因素。 降低主炉焙烧温度的主要措施为减少氢氧化铝颗粒破损和提高预热旋风筒 的分离效率，以减少返灰量，使灼减降低。另外，在同样燃料消耗的条件下可通 过提高产能的方法降低焙烧温度，达到提产降耗的目的。 灼减氧化铝焙烧过程控制的主要指标。灼减指标的高低与出预热旋风筒废气 带走的粉尘量有关，电收尘前后废气中含尘浓度过大，将使灼减增加。 主炉焙烧温度影响排烟温度和成品氧化铝出炉温度，降低主炉温度不仅可降 低燃耗，增长耐火内衬使用寿命，而且可降低排烟热损失和物料带走热，提高炉 子热效率。 3采取措施 3.1提高和稳定发生炉煤气热值，进一步提高产能 一方面，增加高热值煤比例提高煤气热值，如山西某公司采用掺烧焦炉煤气 的方法提高入炉燃料热值的方法。另一方面建议安装煤气热值分析仪对煤气热值 进行实时检测，以便实时准确掌握煤气热值，更好地稳定而有效调节生产。煤气 成分和热值的分析采用传统的人工分析方法存在很大的操作误差，而煤气热值又 是指导生产和衡量生产指标的重要依据。目前国内专门针对发生炉煤气热值分析 的产品已较成熟，并已在很多企业得到较好的应用。 3.2根据热平衡计算采取节能方法 热平衡计算结果如表1所示。 测试结果分析 氢氧化铝附着水含量比设计值大大降低，有效地提高了产能和降低了燃耗入 炉氢氧化铝水分是影响焙烧炉产能和能耗的主要工艺参数之一。按入炉氢氧化铝 温度为60℃，下料量为l00t/h，排烟温度为180℃的条件计算，氢氧化铝附着水 含量对焙烧产能及煤气消耗的影响如图2和图3所示。 根据计算结果，每降低2%的附着水，将提高产能1.31t/h，节约3376.8MJ/h 的能耗。因此，降低入炉氢氧化铝的附着水分，可降低煤气消耗，更是提高产能 的重要途径。 3.3对高温烟气余