Conform连续挤压内螺旋翅片管模具探究.pdfVIP

工业铝型材技术专集 Conform连续挤压内螺旋翅片管模具研究 柳瑞清，蔡薇 (南方冶金学院) 摘要：介绍了Conform连续挤压内螺旋翅片管模具结构的设计方法、挤压实验及分析。指出，内螺 旋翅片管的于：角、翅片高度不仅与模具芯头结构设计与制造有关，还与挤压工艺有关；内螺旋头数 除与模具芯头结构、加工技术有关之外，还与挤压金属的属性有关。 关键词：连续挤压；翅片铝管；内螺旋；模具 1 前言 内螺旋翅片管材，因其独特的涡流、螺旋导向热交换特性，大大提高了管材的散热效率。 翅片管材的研究尚未见报道。究其原因，笔者认为在其模具设计制造技术上存在一定的难度。 因此，研究Conform连续挤压内螺旋翅片管模具的设计制造技术，具有重要的现实意义。本文 mm×1．0 以连续挤压08．0 rain散热铝管为例，对内螺旋翅片管模具结构设计进行了研究。 2 Conform连续挤压内螺旋翅片管 压筒。当金属送人此筒内时，依靠金属与闭合空间内表面之间的有效摩擦力，将金属逐渐加热 到挤压温度(约4500C)而产生塑性变形。被挤压的金属通过挤压模具，可获得所需规格的制 品。内螺旋翅片管则是变形金属通过挤压模具芯头上设计加工的螺旋翅片槽与模具工作带成 型的。即当变形金属流过带有一定角度(螺旋升角)的螺旋翅片槽时，在模具芯头的切线方向 产生一旋转的力矩，而使模具芯头产生转动。随着挤压金属的不断流过螺旋翅片槽，则要在管 材内表面产生连续的内螺旋翅片。因此，该模具设计制造是关键技术。 3模具结构设计 Conform连续挤压内螺旋翅片模具结构设计要素：模具分流孔、分流桥、焊合室、模具芯头、 模具工作带、空刀等。其中分流孔、分流桥、焊合室的设计与挤压力大小、模具强度、管材的焊 合性能有关；模具芯头、工作带、空刀的设计，则与内螺旋翅片管的成型、管材内外表面质量有 关， 在模具设计中，根据连续挤压模具的结构特点，选择四孔扇形分流孔。分流比按K= ＼1、F，， F 竽·等设计㈨。F分一分流孔的面积，F焊一焊合室面积，F制一管材制品面积。在模具强 1焊 1制 度允许的条件下，应尽量增大分流孔的面积和焊合室的面积，以利于降低挤压力，提高管材的 焊合性和进料速度。 的最小厚度，f一分流桥的跨度，P一挤压比压，[巩卜一模具材料的许用麻力，B～分流桥宽度， 工业铝型材技术专集 勿一模孔直径，b一参数(应根据制品断面形状及模具结构而定)。 焊合室形状应根据制品外形而定。对于圆管焊合室可设计成圆形，且大体上与分流孔外 接圆直径相同，以利于提高模具强度和减少金属流动阻力。 材壁厚，勿一模孔直径，矽。一管材外径名义尺寸，a一参数(应根据金属制品的热收缩量、模具 热膨胀参数、模具弹性变形量而定)。 模具空刀尺寸按D=矽+△设计。式中，D一模具空刀尺寸，勿一模孔直径，△一参数 (根据金属性能及制品形状确定)。 模具芯头设计是内螺旋翅片管挤压模具的关键技术。它包括模具芯头直径d、芯头长度 ￡、螺旋升角≯、螺旋翅片槽深度占等参数。其中，模具芯头直径d：d。一p，芯头长度￡：厶 设计参数，L～模具芯头的总长度，三。一芯头引导段长度，￡，一工作段长度，￡：一伸出模孔段 长度，沙一翅片螺旋升角，s一螺距。 此外，翅片断面形状设计应根据管材散热效果、金属挤压性能及模具加工性能确定。一般 可设计成矩形、梯形、三角形、半圆形等。内螺旋翅片头数n，则由模具芯头直径与翅片宽度、 金属挤压性能来确定。 4挤压试验及分析 为了验证模具结构设计的合理与否，先后设 计了内螺旋翅片头数n=8～20，螺旋升角函=15。 min～0．8 ～600，内螺旋翅片槽深度0．4 mm的 矽8．0nllTlX1．0lnln内螺旋翅片管连续挤压模具 10余套。在工业用Conform连续挤压机上进行热 挤压试验。试验结果参看图1。 试验结果表明：模具芯头结构、尺寸精度及强 度，是决定内螺旋翅片管连续挤压成形的主要因 素；内螺旋翅片管材螺旋升角小于模具芯头的螺 图1用内螺旋翅片管