数控切削加工过程实时动态图形仿真的研究和实现.pdfVIP

CSAA9舡PG一024 数控切削加工过程实时动态图形仿真的研究与实现 哈尔滨工业大学机械设计教研室(15000D姜洪源王召堂马玉林 摘要 数控仿真为验证数控代码的正误提供了一个经济有效的方法．是CAD／CAM的一 项重要内容．本文通过对数控切削加工过程的研究。建立了一仿真系统，该系统既可实现 加：J：过程中实时三维动态图形的几何仿真，又可实现在考虑切削加工状态参量情况下显示 帚1分析丁二件受力变形的物理仿真。 关键词数控加工：几何仿真：物理仿真：实体造型 1．前言 数控仿真技术为验证数控程序的可靠性及预测切削过程提供了强有力的工具。为验证 数控程序的正确性，防止干涉和碰撞的发生，传统上采用试切的方法。即在机床上试切一 个软木性质或塑料零件模型米验证，并修改～些关键程序。但这种方法费工贸料，代价昂 贵t使生产成本上升。推迟了产品加工的时问和生产周期。后来又采用轨迹显示法，即埘 计算机控制铅笔绘图器。以笔代替川具，以纸代替毛坯来仿真刀具运动轨迹的二维幽形。 这种方法可以显示三轴加工轨迹，也可以检查一些大的错误，但其运动仅限于平面，局限 性很大．为此，人们一直在研究能逐步代替试切的仿真方法，并在试切环境的模型化、仿 真计算和图形显示等方面取得了重要的发展，目前正向模型的精确化。仿真计算实时性承l 图形显示的真实感方向发展。从斌切环境的模型特点来看，强前Nc仿真分几何债真取I物 理仿真。儿何仿真不考虑切削参数、切削力及其他状态因素的影响，只对加工过程的形状 特征(主要是刀具一工件几何体)进行动画仿真．几何仿真将刀具和零件看成刚体，目的是验 证程序的正确性，而物理仿真将刀具和零件等视为弹性体，在仿真过程中对系统的物理状态 和特征进行分析和研究，可及时对加工过程中出现的精度问题及质量问题进行分析与预报， 主要目的是在保证程序正确性的基础上，消除切削变形引起的加工误差。实践证明。物理仿 真对工件有着很火的影响。尤其是对长薄型工件，由于受力变形从而影响其尺寸和形状精度， ：l：作受力的计算与加工的状态参数有关，而几何仿真系统可以比较精确地获得这些参数。可 见．单纯的几何仿真和物理仿真都不能精确地描述加工过程。只有将=者结合起来，才能完整 而有效地仿真整个加工过程。这两种仿真相结合可以减少或消除因程序错误而导致的机床 损坏、夹具或刀具折断、零件报废等问题．避免造成损失，同时也可以减少产品的’计制 造时间。降低生产成本【l】。 以此为出发点。本文针对数控切削加工过程的几何仿真和物理仿真进行了研究和探讨． 并在此基础上建立了～切削加工过程的实时动态图形仿真系统． 2．系统软件环境 系统软件开发环境为： x 三维图形开发平台：openGL图形函数库 x c++4．1 开发平台：visual x 4．O 操作系统：Ⅵindows95和NT 利用vc中功能强大的应用编程接口API、MFC 类库和三维幽形函数库0penGL可方便地开发出 基于Windows的三维实时处理图形软件‘“。 3．系统总体框架和数据结构 根据各功能模块完成任务的不同，本仿真系 统可分解为六个模块：体素建模模块、控制模块、 系统初始化模块、动画模块、受力模块和变形模 块。如图I所示。其中体素建模模块包括系统体 素建模和仿真体索建模，主要是指常用体素如方 体、倒柱体、锥体、球体、r1：件、刀具等的三维 建模和显示；初始化模块用来完成仿真动画的准 嘲l仿真系统煎体椎勰流稗禾霸心 备等前处理工作：控制模块主要实现数控切削代 135 码的输入以驱动动画模块；动 画模块负责在数控代码驱动下 对切削加工过程进行实时动画 显示：受力模块和变形模块分 ；{lJ负责工件受力和变形的建 模、计算及显示分析等， 为支持和实现系统体素造 型与三维建模及各功能模块任 并的完成，系统建立了如豳2 所示的数据结构。其中点类、 边(线)类、环类、面类、体 类基本上是依次继承的关系， 它们有～个公共基类CObjcct， Library里是基 CObject是MFC 层的类．可提供串行化支持和 对象诊断的功能。各种体索类 _I{j来构建基本