第二章三 设施规划与设计.ppt

第五节 布置的定量分析 ⒈布置分析的基本要素 ⑴Product（产品或服务） 指规划设计的对象所生产的商品、原材料、加工的零件和成品或提供服务的项目。这些资料由生产纲领（工厂的和车间的）和产品设计提供，包括项目、种类、型号、零件号、材料等。产品这一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等因素。 ⑵Quantity（数量或产量） 指所生产、供应或使用的商品量或服务的工作量。其资料也由生产纲领和产品设计提供，用件数、重量、体积或销售的价值表示。数量这一要素影响着设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积等因素。 ⑶Route（生产线路或工艺过程） 这一要素是工艺过程设计的成果，可用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。 （工艺流程是指零件在生产过程中在整个工厂中移动路径，可以描述生产过程中各工序之间的关系,也可描述全厂各部门间的工艺过程) 它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等因素。 ⑷Supporting service（辅助部门） 指公用、辅助、服务部门，包括工具、维修、动力、收货、发运、铁路专用线、办公室、卫生站、更衣室、食堂、厕所等，由有关专业设计人员提供。这些部门是生产的支持系统，在某种意义上加强了生产能力。有时，辅助服务部门的总面积大于生产部门所占的面积，所以必须给予足够重视。 ⑸Time（时间安排） 指在什么时候、用多长时间生产出产品，包括各工序的操作时间、更换的次数。在工艺过程设计中，根据时间因素可以求出设备的数量、需要的面积和人员，平衡各工序。这些都影响着仓储、收货、发运，以及辅助部门的配合等因素。 ⒉ 工艺布置Process layout 在很多设备安排中，最佳布置通常意味着妥善安置那些相互有大量运输量的部门，使总的物流运输管理费用最小。例如，应在熟练机工的近旁留工具箱的位置，目的是使他们在操作机器时所花辅助时间最少。下面用一个例子来说明。 对工艺布置的一般方法和提出某些独特的问题，可用下面图解的例子说明。假设我们需要安排一个玩具工厂的八个部门，(包括l一收发部；2一塑 模和冲压车间；3一金屑铸造成形车间；4一缝纫； 5一小型玩具装配线；6一大型玩 具装配线；7一喷漆车间；8一机械装配车间)，要使各部门间物料搬运费用最少。为了简化，假定所有部门有相同的面积，譬如说40米×40米。建筑物宽80米，长160米。 所有物料是用标准尺寸柳条箱来运输，用铲车将柳条箱逐个装上卡车（构成一个“装载量”） 邻近部门之间运输费用是搬动一个装载量为1元，每隔一个部门增加1元，对角线之间允许移动，并认为是相邻的。 步骤1 决定部门之间预期的装载量（运行一年后） 步骤2 决定布置费用 步骤3 研究部门布置的变化，从而减少搬运费用 我们将部门1与部门6的距离缩短一些。 理论上讲，对于8个部门就有8！（40320）个布置，其中至少存在一个最优布置。 假设我们在只考虑物料搬运费用的基础上得到一个理论最佳布置方案 根据上述实际情况，经综合分析、调整，我们得到一个合理可行的布置方案 基本假设也可能有问题： 部门的规模不一定相等。（面积或形状） 对设备的安装无约束。 部门的出入口没有限制。 物料的搬运方法不可能完全一样。如采用皮带运输机等。 ⒊产品布置Product layout 在工艺过程布置中，模式是高度可变的，而产品布置中，则是高度可预测的，因为它本身是产品制造过程的函数。所以，在一个产品布置系统内，其各部门的相对位置安排以及生产部门内的各部分的定位所出现的困难比工艺布置小。然而，在特殊情况下的产品布置如装配线的布置，工厂设计人员将面临着较复杂的问题——就是如何达到装配线的均衡流动，使在装配线上操作的工人停工时间最短。 流水线单列和双列直线布置示意图 面临的两个问题 ①在给定的周期时间内，求工作地点的最小数量——布置问题； ②在已定的工作地点数量条件下，求最小的周期时间——编制进度表问题。 流水线生产平衡方法 1．确定工作周期时间C。 C=H/Q 式中：H—每天生产时间； Q—每天在H时间内要求的产量； C—周期时间。 2．确定最少工作站（工作地点）数目K， K= t /C 式中：K—最少工作站数； t —完成作业所需时间总量。 工作站的作业分配问题要用到矩阵解法，将结合下面的例子来讲述这一过程。 例 现拟在传送带上组装某部件。该部件每天需组装369台，每天的生产时间480min。装配顺序及装配时间如下表。根据周期时间和作业顺序限制，求工作站数最少情况下的平衡流动及装配线效率。 解 共4步 (1) 画出其先后次序图和先后次序矩阵表。 依照装配程序表的要求可以画出