第二章 粉末的性能及其测定.ppt

实际粉末的孔隙度一般均大于理想值0.259，例如球形粉末的松装密度最高，孔隙度最低，约为50%；片状粉末的孔隙度可达90%；而介于这两种形状之间的还原粉或电解粉，孔隙度则为65%-75%。 不同颗粒形状的铜粉的密度 粒度组成的影响是：粒度范围窄的粗细粉末，松装密度都较低；当粗细粉末按一定比例混匀后，可获得最大的松装密度。此时粗颗粒间的大孔隙可被一部分细颗粒所填充。 粒度不同的不锈钢粉混合后的松装密度 粉末的平均粒度对松装密度的影响可见下表。 细粉末易“搭桥”和互相粘附，妨碍颗粒相互移动，故松装密度减小。 实际粉末的孔隙度一般均大于理想值0.259，例如球形粉末的松装密度最高，孔隙度最低，约为50%；片状粉末的孔隙度可达90%；而介于这两种形状之间的还原粉或电解粉，孔隙度则为65%-75%。 不同颗粒形状的铜粉的密度 粉末体的孔隙度和密度是与颗粒形状、颗粒的密度和表面状态、粉末的粒度和粒度组成有关的一种性质。 由大小相同的规则球形颗粒组成的粉末的孔隙度，可用几何学方法计算：最松散的堆积，θ=0.476；最密集的堆积，θ=0.259。 但实际上，由于颗粒间的粘附，产生搭桥，会使孔隙度提高。如果颗粒的大小不等，较小的颗粒填充到大颗粒的间隙中，孔隙度将降低；如果形状也不规则，那么，从理论上计算孔隙度就不可能。 颗粒形状 松装密度(g/cm3) 振实密度(g/cm3) 松装时孔隙度(%) 片状 0.4 0.7 95.5 不规则形状 2.3 3.14 74.2 球形 4.5 5.3 49.4 费歇尔平均粒度，μm 松装密度，g/cm3 费歇尔平均粒度，μm 松装密度，g/cm3 1.20 2.16 6.85 4.40 2.47 2.52 26.00 10.20 3.88 3.67 * * 3.金属粉末有效密度的测定 粉末材料的理论密度通常不能代表粉末颗粒的实际密度。因为颗粒几乎总是有孔的。有的孔还和颗粒的外表面相通，叫做开孔或半开孔(一段相通)；颗粒内不与外表面相通的潜孔叫闭孔。 真密度、似密度、表观密度 ①真密度：颗粒质量与除去开孔和闭孔的颗粒体积相除的商值。真密度就是材料的理论密度。 * * 金属粉末有效密度的测定 ②似密度（有效密度）：颗粒质量用包括闭孔在内的颗粒体积除得的商值。用比重瓶法测定的密度接近这种密度值，因此又称比重瓶密度。 ③表观密度：颗粒质量用包括开孔和闭孔在内的颗粒体积除得的密度值。显然它比上述的真密度和似密度值都低。如松装密度，振动密度等。 测量有效密度的方法主要有两种：比重瓶法和吊斗法。 * * 4. 金属粉末流动性的测定及其影响因素 金属粉末的流动性是一个非常重要的工艺性能。它综合体现了粉末的多种性能，它对生产工艺的稳定、生产流程的设计以及产品质量的优劣都有重要影响。 测量粉末流动性时，首先用手堵住漏斗底部小孔，把称量好的50g样品倒进漏斗中，当启开漏斗小孔时开始计时，漏斗中的粉末一经流完，立刻停止计时，记录漏斗中全部粉末流完的时间，取三次测量的算术平均值。 此外，还可采用粉末自然堆积角（又称安息角）试验测定流动性。让粉末通过一粗筛网自然流下并堆积在直径为1in的圆盘上。当粉末堆满圆盘后，以粉末锥的高度衡量流动性，粉末锥的底角称为安息角，也可作为流动性的量度。锥越高或安息角越大，则表示粉末的流动性越差；反之则流动性越好。 * * 影响金属粉末流动性的因素 流动性和松装密度一样，与粉末体和颗粒的性质有关。一般，等轴状（对称性好）粉末、粗颗粒粉末的流动性好；粒度组成中，极细粉末占的比例越大，流动性越差。但是，粒度组成向偏粗的方向增大时，流动性变化不明显。 流动性还与颗粒密度和粉末松装密度有关。如果粉末的相对密度不变，颗粒密度越高，则流动性越好；如果颗粒密度不变，相对密度的增大会使流动性流动性提高。 另外，流动性也同松装密度一样，受颗粒间粘附作用的影响，因此，颗粒表面如果吸附水分、气体或加入成型剂会减低粉末的流动性。 粉末流动性直接影响压制操作的自动装粉和压件密度的均匀性，因此是实现自动压制工艺中必须考虑的重要工艺性能。 * * 5. 金属粉末压制性的测定及其影响因素 压制性是压缩性和成形性的总称。 压缩性通常是在标准模具中，在规定的润滑条件下加以测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度来表示。成形性用粉末得以成形的最小单位压力表示，或用压坯强度来衡量。 * * 压缩性的测定 压缩性的测定是在封闭模具中采用单轴双向压制，压模是直径20mm的硬质合金(或HRC不低于62的合金钢模具)，压坯的高径比为0.8～1.0。 润滑采用两种方式：模壁润滑和粉末润滑(即在粉末中均匀混入一定量0.5%～1.5%的合适的固体润滑剂) 。 称取一定量的粉末倒入压模中，在加压速度不大于50kN/s的条件