毕业设计（论文）-深孔钻床电液自动控制系统设计.doc

深孔钻床电液自动控制系统设计 序言 深孔加工是机械加工中的一个重要分支，同时深孔加工工艺理论也是机械加工研究中的一个重要课题。深孔钻床有别于传统的孔加工方式，依靠特定的钻削技术，对长径比大于10的深孔孔系进行钻削加工的的专用机床统称。代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度好直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。  课题分析与系统方案设计 1.1课题任务分析 本课题主要。……直到第一工位工件加工完成后，工作台快速退回，退回到原点时，压下行程开关，工作台自动回转180°，实现工位的切换，重复刚才动作开始加工工件。工作台回转180°后，加工工位气缸夹紧且不能松开，后一工位气缸可以自行松开或者夹紧，有按钮完成，实现在加工第一工位工件的同时自行跟换第二工位的工件，大大提高了深孔加工工作效率。 本次设计的深孔钻床采用工具钻头回转运动，工件装夹在工作台上直线运动，完成加工的。课题初步分析设计为以下三大模块：工作台伺服传动系统设计、工作台回转及其电气控制系统设计、机床整体控制系统的设计（主轴电机以及冷却液电机选择等）。 1.2 系统方案设计 系统总体设计非常重要，是对一部机器的总体布局和全局的安排。总体设计是否合理将对后面几步的设计产生重大影响，也将影响机器的尺寸大小、性能、功能和设计质量。所以，在总体设计时应多花时间、考虑清楚，以减少返工现象。 当伺服系统的负载不大、精度要求不高时，可采用开环控制。一般来讲，开环伺服系统的稳定性不成问题，设计时主要考虑精度方面的要求，通过合理的结构参数设计，使系统具有良好的动态响应性能。在机电一体化产品中，典型的开环控制位置伺服系统是简易数控机床，其结构原理如图1-1所示。深孔钻床开环伺服系统在结构原理上大同小异，其方案设计实质上就是在图1-1的基础上选择和确定各构成环节的具体实现方案。 图1-1 开环伺服系统结构原理框图 1、执行元件的选择 选择执行元件时应综合考虑负载能力、调速范围、运行精度、可控性、可靠性及体积、成本等多方面要求。开环系统中可采用伺服电机、步进电机、电液脉冲马达等作为执行元件，其中伺服电机应用较为广泛，也能满足于本次毕业设计，所以初步决定执行元件选择伺服电机。 2、传动机构方案的选择 传动机构实质上是执行元件与执行机构以输出旋转运动和转矩为主，而执行机构则多为直线运动。用于将旋转运动转换为直线运动的传动机构主要有齿轮齿条和丝杠螺母等。前者可获得较大的传动比和较高的传动效率，所能传递的力也较大，但高精度的齿轮齿条制造困难，且为消除传动间隙而结构复杂，后者因结构简单、制造容易而广泛使用。因此本次设计选择丝杠螺母传动方案。在伺服电机与丝杠之间运动的传递有多种方式，可将伺服电机与丝杠通过联轴器直接连接，其优点是结构简单，可获得较高的速度，对伺服电机的负载能力要求较高。 3、执行机构方案的选择 执行机构是伺服系统中的被控对象，是实现实际操作的机构，应根据具体操作对象及其特点来选择和设计。一般来讲，执行机构中都包含有导向机构，执行机构的选择主要是导向机构的选择。 4、控制系统方案的选择 控制系统方案的选择包括微控制器、步进电机控制方式、驱动电路等的选择。常用的微控制器有单片机、PLC、微机插卡、微机并行口、串行口和下位机等，其中PLC由于在体积、成本、可靠性和控制指令功能等许多方面的优越性，在伺服系统中得到广泛的应用。因此设计控制系统采用PLC控制。 5、本次毕业设计方案的选择 执行元件选用伺服电机，伺服电机的功率通过计算后选定电机的型号而确定；传动方案选择丝杠螺母传动机构，在已知丝杠导程和步进电机步距角的情况下，查询丝杠的型号，以满足传动的要求；执行机构为拖板导轨；控制系统采用PLC驱动伺服电机。 最终确定的整体方案框图如下： 图1-2 整体方案框图 电机的选择以及对联轴器、丝杠的选择，可以绘制如图所示的传动系统结构示意图1-3，如下： 图1-3 传动系统结构示意图  第2章 深孔钻床动作部件设计 2.1伺服驱动系统设计相关参数 本次设计驱动系统相关参数已给出，详见下表2-1： 表2-1 步进驱动系统设计相关参数 项目名称 数值 备 注 项目名称 数值 备 注 走刀长度 1000 mm 主切削力Fz 500 N 丝杠导程 4 mm 吃刀抗力F(N) 500 N 脉冲当量δp 10 μm X向拖板质量 1000 N 步距角α 1.5 度 空载启动时间Δt 70 ms 最大进给速度V 30 r/min 等效惯量(Jm+Je) 0.09 kg·m2 2.2 伺服电机的选择 伺服主要靠脉冲来定位，伺服电机接收到1个脉冲，就会旋转1个脉冲