油液弹性模量检测装置设计及仿真分析.pdfVIP

仿真诊断技术在宝钢泥炮液压系统中的应用 任玉军 张焕荣 (宝山钢铁股份公司宝钢分公司 炼铁厂) 摘要：宝钢三号高炉泥炮液压系统存在较大的液压冲击，对系统安全造成影响。本文利用 AMESim 软件建立泥炮液压系统模型，并对泥炮液压系统压力冲击进行仿真研究。通过对 仿真结果的详细分析，总结得出液压系统存在的问题，并且指出了系统的改造方向。同时仿 真结果为系统改造提供了重要的理论参考。 关键词： AMESim 泥炮 液压系统 冲击 仿真 1、 AMESim 软件介绍 AMESim 强大的功能库囊括了本文涉及到的几乎所有功能模块，其中主要是液压元件 及系统的建模和控制系统的建模(AMESim 在液压系统仿真中的应用) 。Hydraulic 库及 HCD(Hydraulic Component Design) 库分别对应液压元件及系统建模；Signal Control Observers 库对应信号检测、控制系统建模。液压元件的建模可分两类，即标准模型建模和 自建模型建模。标准模型建模即选用Hydraulic 模型库中同类元件或是等同作用的元件，此 时只需适当调制模型参数即可；自建模型建模即选用HCD(Hydraulic Component Design)库中 的局部结构模块，自行搭建结构或性能一致的模型。 2 、液压冲击的概念及产生原因 2 ．1 液压冲击的概念 在液压系统中，由于阀门的启闭、冲击性负载等原因，常引起油液流动的剧烈变化，流 体的动能转变为压力能，这种压力波以声速在油液中传播，形成液压冲击。液压冲击严重的 场合，其压力峰值甚至超出正常工作压力的 2～3 倍，其危害是严重的。原宝钢三号高炉泥 炮系统中，有一直径为 25mm，壁厚为 1.5mm 的油管，其耐压为 60MPa，在系统工作压力 为 25～35MPa 时，常出现油管爆裂现象，其主要原因就是液压冲击造成系统压力峰值过高。 2 ．2 泥炮液压系统典型回路液压冲击原理及分析 在泥炮工作过程中，充填和复归回路的液压系统流量最大，同时压力也最高。下面以泥 炮的充填和复归回路为例，进行液压系统冲击的仿真分析。 根据液压冲击理论，产生液压冲击的原因很多，可概括为以下主要原因： 2 ．2 ．1 管路内阀口快速关闭时，冲击波产生的液压冲击液流通道突然迅速关闭时，液 流因突然停止运动会产生液压冲击。 如图一所示，其出油管路上装有阀门 K ，因为容腔液容较大，可以认为容腔中的压力P 是恒定的。当阀门开启时，管道内液流以一定速度 v ，流经阀门溢出。当阀门K 突然关闭时， 油管内的液流突然停止运动，其动能转变成压力能，以冲击波的形式在大容腔和阀门 K 之 间按速度 C 传播。 当泥炮系统打泥结束或出现意外断电时，打泥回路中电液方向阀将从打开状态快速切换 到关闭状态。根据液压冲击理论，管路内阀口快速关闭将引起液压冲击现象。阀口关闭的快 慢将直接影响冲击压力峰值的大小。本系统中，电液阀 103 其关闭时间 50ms～100ms。 冲击容腔的大小也将影响液压冲击压力峰值的大小。在打泥回路中，容腔的大小为阀前 管路容积与阀内容积的总和。 2 ．2 ．1．1 不同关闭时间下的液压冲击，如图二所示。 (管路容积为 50cm3，附图二阀 103 在打开 1s 后关，测量点为泵站出口与阀块连接处) 2 ．2 ．1．2 不同容腔下的液压冲击，如图三所示。 ( 阀 103 在打开 1s 后关闭，关闭时间为 60ms，L 值为对应 d ＝20mm 管路长度，测量点 为泵站与阀块连接处) 2 ．2 ．2 运动部件制动时，因惯性力而产生的液压冲击 在液压系统中，高速运动的部件(或惯性很大的部件)减速或制动，也会引起液压冲击。 如图四所示的机构，活塞及负载停止运动时，从换向阀到液压缸及从液压缸回油到换向 阀的整个回路中的油液均停止流动。活塞及负载之原有动能作用在 S 腔的油液上，使 S 腔 及 L1 管路有附加的压力升高。 2 ．2 ．3 截面增压效应导致的液压冲击 如图五所示：活塞推动负载向右运动时，若回油油路突然闭锁，则回油腔将会产生液压 冲击。若 S1S2，会产生较高的压力冲击，在中高压系统中尤为明显。