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第十四届全国大高炉炼铁学术年会论文集 高炉上料称量补偿控制系统 张毅路国栋胡振江 葛利美 (承德钢铁公司自动化管控中心) 摘要阐述了称量自动补偿算法对减少高炉槽下称量误差现实意义，对高炉槽下称量控制系统的工艺流程进行了分析， 在高炉槽下称量控制的每一个环节中说明了称量自动补偿设计思想和原理。 关键词槽下称量称量补偿控制系统 1前言 随着高炉对炉况的控制要求的不断提高，高炉不仅对冶炼的原料的质量、种类有了较高的要求，同 时对原料的比重和重量准确度方面也有了较高的要求。高炉槽下称量自动控制系统作为上料系统中的重 要环节，其称量的准确度越来越受到重视。因为高炉冶炼要求人炉的焦矿等原料的重量配比准确，而通 常的开环称量其误差的产生是单方向的，日积月累的频繁称量其积累起来的误差非常可观，直接影响到 对炉况的控制和冶炼成本，所以，应用对称量过程进行闭环控制通过软件实现称量参数自动修正和称量 误差补偿是十分有意义的。 2高炉槽下设备及工艺 高炉槽下设备通常由若干个原料槽，及与其相对应的给料设备、称量漏斗及f*-lf-I、上料皮带带等组 成。图1所示为较常见的槽下设备布置示意图(图中所示仅为槽下一角)。矿石品种常见的有：烧结矿、 土烧矿、球团矿等；熔剂有：石灰石、莹石。 各设备工作流程如下。 (1)各料仓中的原料由料仓上面的原料准备系统移动皮带装入(因不在本系统控制范围内，故图l 中未示出)。 1．称量漏斗2．称量斗闸门3．振动给料器4．振动筛5．运料1号皮带6．运料2#皮带7．运料3号皮带 图1 高炉槽下设备工艺流程图 (2)各料仓下方设有给料设备(振动筛和或振动给料器)，仓内原料根据需要从料仓下方流嘴，经 给料设备装入相对应的各称量漏斗中。 (3)给料设备工作时，将原料装人相对应的各称量漏斗中连续称量，当称量值接近设定值时，停止 给料设备工作，将称提前停给料设备的提前量根据实际设备进行调整，其目的是使实际装料重量尽量与 设定重量接近。 (4)称量漏斗备好料后处于待命状态。高炉上料时，按装料程序要求，打开相应的称量漏斗Nf-I将 ·812· 第十四届全国大高炉炼铁学术年会论文集 原料直接或经运料皮带，运往炉顶装入高炉内冶炼。 (5)称量漏斗放空后，电子秤发出料空信号，延时关闭称量漏斗的闸门。然后启动给料设备往称量 漏斗中备料。 (6)上述设备工作过程是循环往复地进行的。 3称量自动补偿控制思想 高炉冶炼过程要求对入炉原料称重准确、配比合理，开环称量其误差是无法控制的，每天上千次的 频繁称量，积累误差十分可观，使炉料配比大大偏离了设置值，这样就增加了对炉况控制的难度。要想 改变这种现象就应用对称量装置进行闭环控制，根据当次称量产生的误差修正下次称量参数值，对称量 误差予以补偿，从而基本消除积累误差，保证了原料入炉重量的准确性。 3．1称量补偿算法设计思想 在槽下供料设备工艺流程中，每个称量漏斗在每次称量，由于原料的粒度粘度不同及给料机械冲击 惯量的影响，均会产生称量误差，其称量误差若不进行补偿，误差将越积累越多，直接影响到对高炉的 操作精度，因此必须对误差加以抑制。其抑制的手段一是根据每次称量产生的误差值调整下次称量料满 控制值，即提前停给料设备的时间，使实际装料量尽量按近设定重量，减少每次称量产生的误差；二是 根据每次称量的误差值，修正下次称量目标值，对称量误差进行补偿。 3．2称量补偿过程中的算法设计 3．2．1计划备料重量W计和料满控制值W控 称量漏斗每次备料前根据该秤斗的设定重量w设(此值由高炉工长根据冶炼工艺计算出来并以料单 形式输入PLC中)，和需要给上次称量误差进行补偿的重量W补(算法由自动计算)，计算出本次计划备 料重量：W计=w设一w补。 为了减少机械惯性和给料设备余振下料等因素所造成的装料偏差，PLC必须提前发出料满信号停止 给料设备，料满信号在秤斗重量达到料满控制值W控时发出，只有这样才能确保产生称量误差最小。料 满控制值W控由下列算式得出。 W控=W计+w空一w提 3．2．2 实际净装料量w净和装料偏差AW 秤斗内装满料后，备料过程便告结束。当上料程序选中该秤斗放料时，开启称量漏斗1审717放料，