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车辆可靠性设计 第七章 汽车失效分析方法 失效模式及失效分析的作用 失效分析方法 第七章 汽车失效分析方法 重点： 理解失效分析的作用 ； 掌握故障树分析方法。 一、失效的含义 7.1 失效分析概述 失效更多用于不可修复产品 故障用于可修复产品 失效（故障）——产品在规定的条件下和规定的时间内，丧失其规定功能的事件。 从汽车可靠性工程角度来看，首要目标是杜绝或有效地减少危害性大的故障，其次是大力降低故障发生的频率。 故障危害及其分类 一般不会导致停驶或性能下降，不需要更换零件，用随车工具在5分钟内能轻易排除 轻微故障 不影响行驶安全，可造成停驶或性能下降，但一般不会导致重要总成、零部件损坏，并可用随车工具或易损备件在短时间内修复 一般故障 影响行驶安全，可能导致重要总成、零部件损坏或性能显著下降，且不能用随车工具或损备件在短时间内修复 严重故障 危及行驶安全，可能导致车毁、人身伤亡或引起重要总成报废，造成重大经济损失或对周围环境造成重大危害 致命故障 分类原则 故障类别 二、失效模式 失效模式——失效的表现形式。 失效起因——设计错误、材料选择错误、材料缺陷、装配制造缺陷、使用性能恶化、使用人员错误/误用。 在实际工程中，汽车及其零部件的失效模式并不是固定不变的，即同一种产品出现故障可以有不同的形式。 零部件失效模式与它的结构、材料、设计、制造、使用、维护、工作环境等因素密切相关，即失效模式具有可变性。 汽车常见失效模式 损坏型、退化型、松脱型、失调型、阻漏型 功能型、其它失效等 三、失效分析的作用 失效分析可减少和预防产品或装备同类失效现象重复发生，减少经济损失或提高产品质量。 失效分析可为技术开发、技术改造、科学技术进步提供信息、方向、途径和方法。 失效分析可为裁决事故责任、侦破犯罪案例、开展技术保险业务、修改和制订产品质量标准等提供可靠的科学技术依据。 失效分析可为各级领导进行宏观经济和技术决策提供重要的、科学的信息来源。 失效分析是提高产品质量的重要手段。失效分析贯穿于产品的设计、制造和使用全寿命周期中。 失效分析——按一定的思路和方法判断失效性质、分析失效原因、研究失效事故处理方法和预防措施的技术活动及管理活动。 四、失效分析的步骤 失效分析三要素——对象状态、失效原因和结果 1）失效调查——通过调查，收集零部件的失效数、应力、时间、次数等有关数据资料。 2）失效模式的鉴定——根据上述失效数据的调查和失效现象的描述，鉴别失效与哪些零部件有关．并鉴别出失效模式。 3）失效机理的推断——根据上述两项资料结合零部件的结构、材料及收集制造情况和历史经验，寻找失效的规律和导致失效的内在原因，推断失效的机理。 4）实验论证——用实验的方法论证失效机理的推断是否准确。 5）改进措施——根据实验所论证的失效饥理，针对产生失效的诸方面因素，拟定消除失效的各种措施。 一、失效分析方法概述 7.2 失效分析方法 1）按失效检验项目进行失效分析——零件的失效是由于工作应力大于失效抗力时所造成的。 2）按失效模式进行分析——失效模式是一种或几种物理或化学过程所产生的效应，导致零件在尺寸、形状、状态或性能上发生明显变化，造成整台机器失效。 3）按系统工程分析方法——把产品看成一个系统，采用数学方法或计算机等现代化工具，研究系统故障率的原因与结果之间的逻辑关系，对系统构成要素、组织结构、信息交换等功能进行分析、设计、制造、维护等，从而达到最优设计、最优控制和最优管理的目的。 方法：失效模式影响分析、故障树分析等 二、失效模式影响分析（FMEA） 失效模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。 基本原理：考虑一个系统中的每一个元件的每一个潜在失效模式，并且确定每一个失效模式对系统工作的影响。 主要类型： 概念FMEA， 设计FMEA， 过程FMEA，机器FMEA 三、故障树分析法（FTA） 故障树分析法（Fault Tree Analysis)，是1961年由美国贝尔实验室的H.A.Watson首