测算设备综合效率提高投资回报率【精选】.pdfVIP

PRINTING FfELD 2014,09 范围有多大。计划生产时间减去停机损失的时间后剩 调试所花费的时间。可采用的方法主要包括：使用活 下的时间就是实际生产时间。 件更换专用推车，将活件更换所需的所有物品和工具 3．速度损失 放于车上；使用固定设置或标定设置；使用定制的开 致使生产不能以最大速度运行的任何时间损失都 机准备 ／调试测量仪表。 可 以看作速度损失，如输纸错误、操作人员工作效率 3．临时停机和减速 低、设备磨损以及材料不合格都可能导致速度损失。 按照沃恩工业公司的说明，临时停机和减速这两 实际生产时间除去速度损失时间就是净生产时间。 种类型的损失是最难监测和记录的。生产周期或单位 4．质量损失 生产时间均可以对这两种类型的损失进行准备描述， 如果工厂以最高速度进行生产，但是生产的产品 有助于查明这些损失。自动分析通常在短时间内就能 不能全都达到标准，或者不能使用，这种损失便称之 完成，而人工记录只会使生产更缓慢，因此，自动化 为质量损失。质量损失用来反映没有满足质量要求的 分析是首选。 产品 (包括返工的产品)。 沃恩手册指出，可以设置临时停机和减速的阈值 除去以上所有时间，剩下的时间便可以被认为是完 数据，临时停机的阈值可以看作是生产减速和临时停 全生产时间。OEE的目标就是使完全生产时间最大化。 机的临界点，减速的阈值可以看作是标准周期和减缓 周期的临界点，通过将每个生产周期与预定的理想生 六大损失类型 产周期进行比较，任何不准确的生产周期均可 自动分 任何企业都不可能以100％的效率进行生产，要列 类，便于分析。 出所有原因是非常困难的，也没有多大意义，并且对 4．调试过程和生产过程中的废品损失 原因进行罗列本身也会影响到生产效率，成为损失的 很明显，废品必然导致产品损失。将调试过程的废 原因之一。时间损失可分为六种类型，通过分析，企 品和生产过程的废品区分开来的原因是两者的成因在 业可以清楚地知道生产过程中问题出在哪里。 本质上是不同的：启动调试过程的废品来 自于设备预 1．故障停机 热期问，发生在生产周期的早期阶段，通常设置错误或 如果设备不能正常工作，那么，OEE的其他影响因 者设备预热时间不够均会导致废品产生；生产过程废 素就不能获知。所以，减少故障停机造成的时间损失尤 品是在生产过程中、设备处于稳定状态时产生的。 为关键。同样重要的是，要将故障停机发生的原因准确 记录在案，这样可以使问题更有针对性。故障停机的情 OEE计算公式 况主要包括设备或工具故障以及非计划设备维护。 以下是构成OEE要素的主要计算公式： 2．开机准备 ／调试 计划生产时间=班次生产时间一计划停工时间 从上一活件的最后一个项 目通过质检并完成生产 实际生产时间=计划生产时间一非计划停机时间 之后开始，到下一活件的第一个项 目通过质检并开始 合格品数量=总产量 (产品总量)一废品数量 生产时为止，这段时间主要用于开机调试 。活件更换期 时间利用率=实际生产时间／计划生产时间 间通常需要对机器进行调试、预热以及其他修补工作。