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车辆工程与汽车制造 铝／碳纤维复合材料混合传动轴的振动特性研究 王高平周攀 (武汉工程大学机电工程学院 湖北武汉430073) 摘 要 在后轮驱动乘用车辆中，发动机所产生的动力是通过传动轴传递到差动齿轮箱的。通 常，汽车传动轴应具有高于2700N·m的扭矩传递能力，同时传动轴的弯曲固有频率应 高于154Hz。现在广泛使用的两段式钢质驱动轴都由3个万向节、1个中心支承轴承和 1个托架组成，结构复杂，传动效率低，自重大。碳纤维复合材料本身具有较高的比刚度， 因此由碳纤维复合材料制备的传动轴能显著提高其弯曲固有频率。本文对由铝和碳纤 维复合材料剜备的一段式混合传动轴的振动特性进行了研究。铝／碳纤维复合材料混合 轴是通过将若干层碳纤维复合材料固化到铝制轴的内表面制备而成，碳纤维复合材料的 固化层数变化将对混合轴的振动特性产生影响，本文通过实验测试与有限元分析相结合 的方法进行了研究。 关键词 混合传动轴，弯曲固有频率，碳纤维复合材料 1 引言 后轮驱动乘用车辆的传动轴用来将发动机所产生的动力传递到差动齿轮箱。传动轴要实现 动力传递的功能，需要其具有很高的扭矩传递能力，从而使其在车辆驱动过程中不发生损坏。乘 200rad·rain_1以上 用车辆传动轴要求具有高于2700N·In的静态扭矩传递能力，同时能满足9 的转速要求n]。要满足9 动轴的固有频率与其长度的平方成反比关系，这就意味着传动轴长度越长，就越难以满足较高传 动轴弯曲固有频率的要求u一。 因钢质材料刚度较低，一段式钢质传动轴囚单段长度较长，通常难以满足154Hz的弯曲固有 频率要求。因此目前，钢质传动轴一般制造为两段式，由3个万向节、1个中心支承轴承和1个托 架组成，结构较复杂，传动效率低，增加了汽车自重，大大增加了能源耗用，不符合当前的汽车轻量 化发展趋势[2]。在当前大力提倡节能减排，节约能源，发展低碳经济的新形势下，显然传统的传动 轴制造已受到很大的制约。碳纤维复合材料已在航空器及机器人等对结构强度和刚度要求更严 格的领域得到了广泛应用。紧跟低碳经济的发展趋势，将具有高强度、高刚度的碳纤维复合材料 应用到传动轴制造技术中，对提高汽车的能效及传动性能都将非常行之有效。 通常，复合材料有很好的减振能力，可达1％，而钢仅为0．001％一0．1％。将复合材料应用到 传动轴设计中，较之钢结构，会产生更小的噪声及振动，同时可满足较高的弯曲固有频率的要 求o]。因此，应用刚度高、抗疲劳特性好的复合材料取代钢质结构，将能制造符合使用要求的一段 式传动轴。一段式传动轴相对于两段式，在中问连接部位减少了1个万向节、1个中问支承轴承和 1个托架(见图1)，这些结构的简单化，能有效的减少噪声及振动嵋。。 在本研究中，一段式混合传动轴是由复合材料及铝制材料制备而成，其中复合材料为碳纤维 环氧复合材料。铝／碳纤维复合材料混合轴是通过将若干层碳纤维复合材料固化到铝制轴的内表 面制备而成，碳纤维复合材料的固化层数变化将对混合轴的振动特性产生影响。本研究通过实验 183 目】自轮％自i月^{传自轴 测试与有限元分折相结合的方法，对一段式馄台传动轴的振动特性箍复合材料固化层数变化的关 系进行了研究。 2混台轴设计 混台轴是通过将碳纤维复台材料逐层周化粘附到铝制轴的内表面制造而成．碳纤维复台材料 具有很高的比刚度．能成倍的提高混舍轴的弯曲固有额率。采用此方法，复台材料隐藏于铝制轴 的内部，能有效的防止复合材料受外部冲击以及水等杂质的啦收对其的破坏。忻其中位于外部的 铝制轴则甩来承担绝大部分的扭矩传递功能…。混合传动轴同时采用铝及高剐度比的碳纤维复 合材料制造而成，因此能同时满足动力传递和高弯曲固有颧卒的功能要求，即能具有高于 2 700N·m的睁态扭矩传递能力，同时也能满足9200rad·min。以上的转速要求。采用铝制轴 与碳纤维复合材料来制造混合轴．所使用的方法为共同化法，制造装置见圈2所示，此方法取代丁 缠绕法。 目2％☆Ⅷ“*￡自《￡ 在共固化过程中．将碳纤维