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大型薄壁件―转轮室精加工分析 　　【摘 要】在大型薄壁件-转轮室的加工中，有很多因素影响工件的最终加工质量。本文通过清远等电站转轮室车加工的过程跟踪，对各类影响因素进行分析，找出了影响工件质量的关键因素，并依此采取相应的措施，减少其对加工精度的不利影响，使得加工出来的产品能满足零件精度的要求，同时提供了一种加工大型薄壁件同类产品的通用方法。 　　【关键词】加工精度；影响因素；受力分析；措施方法 　　0 引言 　　转轮室是贯流式水轮发电机组中重要的结构件之一，它通常是由两种材质（碳钢和不锈钢）的钢板分成两瓣组装焊接而成，其内壁为过流面，多由球面、弧面、锥面和柱面组成的复杂曲面（见图1），须经数控立车加工成型；一般为分瓣结构，每瓣通常为180°，通过法兰面相对用螺栓把合在一起形成一整体。转轮室一般尺寸大，壁薄、刚度差、易变形，内腔的加工精度要求高。以往加工大型薄壁件的经验是在加工的过程中小进给、小切深、低转速，并且反复的释放应力。这样虽然能保证零件的精度要求，但却大大地增加了大型机床的占用时间，提高了制造成本，而且制造周期长，不能满足生产的需要。那么，怎样的加工过程既能满足工件的加工精度要求，又能减少占用大型数控车床的时间，缩短制造周期呢？本文通过对影响工件加工精度的各种因素进行分析，找出影响工件质量的关键因素，并依此采取相应的措施，满足保证加工精度和提高生产效率的需要。 　　图1 转轮室加工图 　　1 影响转轮室加工精度的各方面因素 　　工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素包括：系统的几何误差、工艺系统的受力变形、工艺系统的热变形、工件残余应力引起的误差。 　　工艺系统的热变形的情况较为复杂，因加工转轮室，经常采用很低的转速、较小的切深和进给，较大的散热面积等，因此切削热对工件的加工精度的影响很小，本文不作详细的分析。 　　转轮室为焊接件在转入加工车间之前，进行了去应力退火，因此工件因焊接产生残余应力已基本消除，对工件的加工精度的影响较小，本文也不作详细的分析。 　　1.1 系统的几何误差 　　1.1.1 加工原理误差。在转轮室的加工过程中，因为采用数控立车进行加工，给出了关键点的坐标，包括：直线的端点，圆弧的起止点及半径。涉及的指令仅为G01和G02（或G03），因此不存在近似的刀具轮廓，也就不存在此类误差。 　　1.1.2 机床的几何误差。加工转轮室用的机床是双立柱数控立车，相关的几何精度为横梁两侧导轨的平行度、工作台的平面度、工作台的端面跳动，横梁相对于工作台的垂直度、垂直刀架在横梁上移动对工作台平行度、垂直刀架滑动相对于工作台的垂直度，各坐标轴的重复定位精度、反向间隙。机床的这些几何精度对于工件的加工精度影响很大，因此在加工工件之前要认真检查一下这些误差值是否在允许范围之内。 　　1.1.3 刀具的制造误差及磨损。转轮室精加工的刀具选用的是机夹式数控刀片，因些当刀具磨损时可马上更换，刀具的制造误差也很小，对工件的加工精度的影响很小。 　　1.1.4 夹具误差。在转轮室的加工中，使用的是通用夹具和定位元件。即将等高块放在工作台上，先车加工等高块平面，使其等高，将工件放于等高块上，在滑枕上安放百分表，在基准平面上打表找正，找好平面后，再通过调整工作台上的卡爪，用百分表打表找正内孔，每次装夹都重新找正，由于采用直接找正法找正、加工，因此定位误差、夹紧误差、夹具的安装误差都不存在。而对刀误差则与机床的重复定位精度有关，下面具体的分析一下对刀误差。 　　为了减少加工中的对刀误差，在加工内腔的过程中刀杆不更换，只更换刀片。当刀片磨损后，将刀杆沿径向退刀，更换刀片后再回到离开的位置。因使用数控机夹刀片，当磨损很小时就马上转角或更换，所以换刀产生的误差仅为机床的X轴的反向间隙，分厂八米立车反向间隙为0.01mm，因此对刀误差即为0.01mm. 　　1.2 工艺系统的受力变形 　　1.2.1 由于切削力着力点位置变化引起的工件形状误差 　　由于转轮室壁薄，尺寸大，刚性差，加工中刀杆的悬伸很长，其工件和刀具的变形大大超过机床、夹具的变形量。因此，机床和夹具的受力变形可以忽略不计，工艺系统的变形主要取决于工件和刀杆的变形，由工件的装夹方式可知，当加工工件的最上端时，工件的变形量最大，刀杆的变形量最小；当加工工件最下端刀杆处于最大悬伸时，工件的变形量小，刀杆的变形量最大。 　　首先，利用切削力计算的经验公式可计算工件所受的各个方向的切削力。 　　在进行清远