充液成型技术及其在汽车零部件中应用.pdfVIP

充液成型技术及其在汽车零部件中的应用 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 先进成形技术与装备国家重点实验室 刘倩李周 摘要：近十年，充液成型技术在汽车行业中得到了广泛应用。充液成型技术，作为一种先进的 柔性成型技术，其适用于加工复杂薄壁零件和复杂弯管等。尤其在汽车制造领域中的作用不可小视． 它对汽车的排气系统、车架部件和结构底盘件等重要零部件的加工效果显著。可以看出，充液成型技 术具有很广阔的发展前景． 关键词：充液成型汽车复杂柔性 结构轻量化和加工技术柔性化是现代先进制造技术发展的两个重要元素。结构轻量化体现在节省 材料和能量的消耗，而加工技术柔性化则可以缩短产品加工的周期，并降低生产成本。充液塑性成形 工艺正是对结构轻量化和加工技术柔性化的良好结合，因此近几十年来发展迅猛。充液成形工艺 (Hydr0‰ing)作为一种整体成形薄壁结构件的塑性加工方法，最近10年在德国、美国的汽车制 M砷ors)中得到了广泛的应用。 造业(Dai蚰e卜Chryslervou(Swag锄，Opel，BMw，F0柑，(艳neral 一、液压拉深成型 液压拉深成型技术是与传统的拉深成型技术工作原理相似，它利用压力介质(水或油等)进行成型。 如图l所示，此拉深工艺上模部分与传统拉深工艺没有根本区别，只是在下模部分设置了压力介质容器。 拉深的同时容器中的压力液体在加工工件表面产生均匀的压力，使加工工件与凸膜贴紧并产生很大的摩 擦力，有效地使工件的形状与凸膜吻合。为保证压力容器中的压力大小，压力容器连接上调压装置(如 溢流阀)，并使用双动压力机并在压边圈上安装一个溅油环，有效的防止液压介质的泄露【ll。 图1液压拉深工作原理图 1958年，日本的春日保男博士首次提出了液压拉深技术。他指出凹模圆角处板料垂直拉深力是决定 溢流压力的主要因素，利用数学解析的方法解释了摩擦保持效果和溢流润滑效果，并推导出生成溢流压 力的理论公式，并在其后用铜、铝和软钢等材料进行了实验验证。欧、美、日本等国家也较早地开展了 工艺试验研究及设备的开发工作，随后虽有一些工业应用的实例，但应用范围仍不广。20世纪70年代中 期以后，日本学者对这项工艺进行了较为细致的试验研究，提出了一些抑制破裂等成形缺陷的措施，使 液压拉深工艺进入了实用阶段，广泛用于反光罩和雷达罩、航空部件及汽车覆盖件的生产【2～。 尤其是在汽车制造领域，由于对汽车覆盖件及零配件的复杂度和精度要求越来越高。一些汽车生 167 产厂家在生产复杂薄壁结构零件如跑车、仿古车等小批量、多品种的产品(如图2)时，都陆续采用 板柔性成型技术。而这里，大部分板类加工即都是使用液压拉深成型技术。典型的代表为GM公司2006 年3月推出的批量生产跑车solitice液压车以及克尔维特z06全铝液压成形概念车，其中很多大型覆盖 件、复杂薄壁零件都是用了板材充液拉深工艺，在世界范围内，充液柔性成形技术的推广应用进入了 一个新的高潮‘41。 阁“潮 (a)仿古车前罩 (b)复杂零件 (c)大型环形板件 图2板材充液拉深成形典型零儆AMIN0) 二、内高压成型工艺 内高压成型通过对管状坯料同时施加轴向压力和内部液力高压载荷使其发生塑性形变，并最终贴 模成形的过程，属于非传统塑性加工方法(图3)。它可以有效地减少模具数量、提高生产效率，因此 受到工程技术人员和科研工作者的广泛重视。由于充液成形的初始坯料一般多为管材，该项工艺常被 称为Tube Hydmfonmng(THF)。 图3内高压成型技术原理图 内高压成形主要分为三种基本工艺类型：直线零件成形(图4)、带凸台或支叉零件成形(图5)和曲 线零件成形(图6)。 带凸台或支叉零件成形时，管端二个冲头按给定加载路径向内送料，凸台或支叉上的冲头按与内 压一定的匹配关系向后退出以保证支叉不胀破或起皱。对于轴线为曲线的零件，先在数控弯管机上弯 到要求的形状(图6a)，再放到模具内加压成形