亚微米分级机的研制和其试验研究.pdfVIP

亚微米分级机的研制及其试验研究 业提供0．5～1．0urn粉体干法加工国产化导致产生不同的分离结果。就涡流场来说． 叶片，改变了常规分级机含尘气流在向分 设备。 最细的微粉在叶轮的中心区域被分离出来． 级区移动时的杂乱无序，经过规整的气流 即使在刚性(体)涡流存在的情况下．最 能平滑地介入刚性势涡中，提高了流场的 3、大型亚微米分级机的研制 细的微粉在叶轮的周边区域也能被分离 稳定性： 3．1研制原理分析 出来。但是在刚性I体)涡流存在的情况 (3)二次分散器：改常规的自由进风 从理论上来说．颗粒的分级是在离心 下．为了达到相同的产品精度．必须提高 为0，04—0，6Mpa强制进风．同时组合大角 力作用下达到分离的。在这个过程中．离 叶轮的转速。因此在适当的较高速度下， 度导流片和径向导流片．使淘洗气流先喷 心力与流体拖曳力达到力的平衡。根据 从原理上来说，刚性体叶轮是可以达到 射后旋转．达到高效淘洗的目的．淘洗效 Stokes(斯托克司)规则(Re1)，在此将物料分级的目的。刚性体涡流的主要优 率比常规增加50％左右。 它应用于精细微《颗)粒检验，得出下面 势在于：相对涡流场而言．具有较低的压 (4)分级系统工艺配置优化：采用摩 的颗粒切割粒径关系式： 力损耗。 擦系数小的高分子材料对加料器内壁进行 在刚性体涡流场条件下，在分级轮的 无阻滞处理，减少了系统摩擦，避免粉 XT=F D(适用于Re1)周围分离出来的是粒度最细的颗粒。然而 体原料粘结；并从工艺合理性角度．结 为了能将刚性体涡流场适用于实践应用， 合主风机的选型．收集器的大小．流体 颗粒的切割粒径xt与气流线速度Wr． 必须采用一些专门的措施。采用一种新的 的流量及其流速，对工艺管路的管径设 捕捉器半径D成正比，而与圆周速度UL成 叶轮几何结构．生产相同精度和相同较窄 计也经过严格计算．确保系统以较低的 反比(nL为气流动力粘度．PS为固体矿 粒度分布的产品．其压力损耗将大大降低。 能耗，较低的压力损耗规模化生产超微 物的密度、F为适宜的参数)。因此．为了 这样，分级机吹风机的能耗可以降低到 细粉体。 生产出切割粒径小的微粉，必须要求气流 20％。 速度低．分级轮尺寸小以及圆周速度高。 3．2分级机及其系统研究 4．分级机系统试验及其工业化实践 所以，一般要求在相对稳定的操作条件下． 超微细分级机是超微粉生产分级系统 通过数十次试验及其分级机改型和工 以较小的分级轮更容易分离出较细粒度的 的关键，我们结合常规分级和超细分级工 艺优化，取得初步试验结果。目前试验使 微粉颗粒。 艺实践提出以下创新点和技术关键： 用原料为国风集团一厂D97=10．Oum， D100=1 将角动量守恒定理应用在涡流场中， (1)分级机叶轮的根本性改变：常规 7．32um，2um含量为39．2％的重钙 结果得出：产品粒径R与圆周速度u的乘积 和超细分级机的叶轮是以弹性势涡原理为 粉，我们对分级后的产品与原料的累计分 是常量。即： 设计依据，叶片是平面形状，压力损失非 布进行了对比．结果如表1所示。 R·u=COnSt 常大．这种分级机的分级极限是1．Oum。本 4．1与德国某型号分级机对比 如果富余的空气流被刀片阻挡住，这 项目的叶轮是