三种烧结新技术的理论应用前景分析.pdfVIP

三种烧结新技术的理论与应用前景分析 姜鑫1，郑海燕1，王琳2，杨成宇1，许力贤1，沈峰满1 (1．东北大学材料与冶金学院，辽宁沈阳110004； 2．沈阳工程学院机械工程系，辽宁沈阳llOl36) 摘要：为了降低烧结固体燃耗、提高烧结矿强度、降低高炉综合焦比等，本文对三种烧结新技术进行理论了分 析。分析认为：(1)燃料与熔剂外配的烧结制粒技术即可以减少燃料与熔剂的使用量，又可以保证低碱度烧结 矿良好的强度和还原性，且降低炉料结构成本。(2)预还原烧结技术综合利用高炉粉尘工艺不仅可以有效利用 高炉粉尘，还可以起支撑料作用，有利于脱Zn，降低高炉焦比。(3)燃气烧结技术既可以提高烧结矿强度，又 可以降低固体燃耗，减少c02排放量，经济效益显著。在理论分析的基础上，本文还探讨了这些工艺的应用前 景及应解决的相关问题，有利于加速这些技术在我国烧结工业的有效应用。 关键词：烧结；新技术；燃料与熔剂外配；预还原烧结；燃气烧结 1背景分析 钢铁联合企业生产结构中，炼铁所用铁矿石，包括烧结矿、球团矿和天然块矿等的费用在生铁制造成 本中所占比例最大，约为58％v65％，国有大中型企业最高可达76．5％。由于各企业间资源条件差距较大， 铁矿原料的费用可压缩性较强，降低潜力大。因此，从原料人手来降低能耗和炼铁成本，成为各钢铁企业 目前的主要发展方向。本文主要对目前可以有效降低烧结固体燃耗、提高烧结矿强度、降低高炉综合焦比 的三种烧结新技术进行理论分析，并探讨了其工业应用前景，及应解决的相关问题，由此为这些技术的实 施提供理论依据，并加速其在我国烧结工业的有效应用。 2燃料与熔剂外配的烧结制粒技术 2．1 燃料与熔剂外配的烧结制粒技术介绍 烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10％，仅次于高炉工序，是钢铁生产的第二耗能大户，成为吨 钢成本中重要组成部分。我国目前烧结工序固体燃耗较国外先进水平高出约20～25k∥t，国内各厂之间的差 距也比较大。因此，我国烧结节能潜力巨大，尤其是降低固体燃耗，对降低钢铁生产的吨钢能耗，节约生 产成本，降低C02排放量，具有深远的意义。 化物与caO、MgO等熔剂的矿化过程，即物质的扩散、铁酸钙和铁酸镁等物相的形成，这个过程需要消 耗热量。 传统的烧结工序中，铁矿粉、燃料、熔剂均匀制粒，这种制粒方法有以下两点不足：①烧结小球外层 的C容易与空气接触燃烧，但内部的C不易与空气接触，燃烧条件不好，甚至有些烧结矿中还有较多的残 余C没有得到有效利用，导致燃料利用效率降低，固体燃耗增加。②烧结小球内部的CaO和MgO等熔剂 不易接收到燃料燃烧所释放的热量，降低铁氧化物与熔剂的矿化速度，从而导致熔剂使用效率降低，烧结 矿强度下降，甚至有些烧结矿出现“白点”，即熔剂烧不透的现象。 由以上分析可知，降低固体燃耗和cao、MgO等熔剂的高效利用是相辅相成、不可分割的。为了即 降低固体燃耗，又促进铁氧化物的矿化速度，同时还能减少熔剂消耗量，国内外的冶金学者提出了烧结复 合制粒技术，即燃料和熔剂外配在烧结小球表面的技术(图1)【l~3】。 基金项目：国家自然科学基金资助项目 321 礁 图1 燃料与熔剂外配的烧结制粒示意图 该工艺也比较容易在实际生产中得到应用，即烧结车间的一混设备只进行含铁原料(或内配少量燃料 与熔剂)混合，在二混设备后端外配燃料与熔剂，由于已造好的烧结小球表面湿润，这些燃料和熔剂比较 容易粘结到烧结小球的表面。燃料与熔剂外配制粒技术的实施具有以下4点好处： 1)燃料与空气接触条件好，促进C的燃烧效率和释放热量，减少燃料消耗。 2)烧结小球表面的熔剂可以迅速接收到c燃烧释放的热量，促进铁氧化物与ca0、M90等熔剂的矿 化速度，增加烧结料层的液相量，提高矿石之间的粘结强度，从而提高烧结矿强度。 3)烧结小球内部的强度靠铁氧化物自身的再结晶来维持，类似于球团矿的强度理论，而且这种烧结 矿的还原性还比较好。 4)对于烧结生产而言，若ca0熔剂能够得到高效利用，降低烧结矿碱度(当然，在保证烧结矿冶金 性能的前提下)，可以增加高炉炉料结构中烧结矿的使用比例。由于烧结矿成本低于球团矿，因此可以降 低炉料