2.6_加工误差的统计分析_2.7_提高与保证加工精度的途径.pptVIP

§2.6 加工误差的统计分析 2.6.1 加工误差的分类 加工误差按其性质不同，可分为两大类：系统误差、随机性误差 1. 系统误差 连续加工一批零件时，误差大小及方向保持不变或按一定规律变化，前者称为常值系统误差（如：原理误差、制造误差、一次调整误差），后者称为变值系统误差（如：机床误差、刀具热变形误差、刀具磨损误差） 2. 随机性误差（偶然性误差） 连续加工一批零件，误差大小和方向作无规律变化，这种加工误差称为随机误差。 如：毛坯误差复映，定位、夹紧误差，多次调整误差，内应力变形误差 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.1 加工误差的分类 3. 两种误差性质不同，解决途径也有所不同 ⑴常值系统误差 ——查明大小和方向后，通过调整来消除或人为抵消原来的常值误差。 ⑵变值系统误差 ——弄清其变化规律后，通过自动补偿来解决。 ⑶随机误差 ——很难完全消除，但可采取措施以缩小其影响。 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 在生产实际中，常用统计分析法研究加工精度。统计分析法是以现场观察所得资料为基础，主要有分布图分析法和点图分析法。 下面对分布图分析法进行介绍。 1. 直方图 ⑴收集数据 抽取一定的样本容量n，如：取100个工件，测量各工件的实际尺寸，并找出Xmax和Xmin ⑵分组 将抽取的工件按尺寸分成k组，k可由表2-4确定，通常保证每组至少有4～5个数据。 ⑶计算组距： §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 1. 直方图 ⑷计算组界：Xmin +（ j－1 ）h （j=1,2,3……） 计算各组中心值：Xmin +（ j－1 ）h + h / 2 ⑸统计频数m； 计算频率m/n；计算频率密度= m/h ⑹计算样本平均值 和样本标准偏差 ⑺以频率密度为纵坐标、组距h为横坐标，就可画出直方图，如图2-44所示。 再由直方图的各矩形顶端中心点连成折线，在一定条件下，此折线接近理论分布曲线（图2-44中的曲线）。 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 1. 直方图 图中组中心值x为本组尺寸的中心点尺寸 频数m指本组尺寸范围内的工件数 样本平均值 表示该样本的尺寸分散中心 样本标准偏差（或均方根差）σ反映了工件尺寸的分散程度。 由直方图可知，该批工件的尺寸大部分居中，偏大、偏小者较少。 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 2. 正态分布曲线 实践证明，在正常生产条件下，零件数量足够多时，尺寸分布是按正态分布的，因此，通常用正态分布曲线来代替实际分布曲线，从而使误差分析计算得以简化。 ⑴正态分布曲线方程 正态分布曲线形状如图2-45所示， 其概率密度函数表达式为 其中：y为分布曲线的概率密度， x为随机变量，μ为正态分布随机 变量总体的算术平均值，σ为正 态分布随机变量的标准差。 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 2. 正态分布曲线 ⑴正态分布曲线方程 由表2-6可知： 当z=1即x-μ=±σ时，2F(z)＝0.3413×2＝0.6826 当z=2即x-μ=±2σ时，2F(z)＝0.4772×2＝0.9544 当z=3即x-μ=±3σ时，2F(z)＝0.49865×2＝0.9973，此时几乎包括了所有的工件尺寸。 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 2. 正态分布曲线 ⑵正态分布曲线的特点 ①呈钟形，中间高，两边低 ②曲线以x=μ为对称轴分布 ③标准差σ是决定曲线形状的参数（图2-47） ④分布中心μ变化时，整个曲线将沿x轴平移（图2-46），而形状保持不变。 ⑤由于x -μ=±3σ时，已包含了大部分尺寸（99.73％），因此一般取6σ为正态分布曲线的尺寸分散范围。（±3σ原则） §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 3. 非正态分布曲线 有时工件实际尺寸的分布并不呈正态分布，如图2-48所示。 图a双峰分布—— 两次调整下加工工件的实际尺寸分布，实质是两组正态分布曲线叠加。 图b平顶分布—— 加工中刀具磨损较快且无法自动补偿时。 图c偏态分布—— ①刀具存在严重的热变形，即产生热伸长时，加工轴时尺寸偏左，加工孔时尺寸偏右； ②人为因素造成——为保证工件不报废，轴宁大勿小、孔宁小勿大。 §2.6 加工误差的统计分析 2.6.2 加工误差的统计分析法 4. 分布图分析法的应用 ⑴判别加工误差的性质 ⑵确定各种加工方法所能达到的精度 由于各种加工方法在随机性因素影响下所得的加工尺寸的分散规律符合正态分布，因此可以在多次统计的基础上，为每一